В наименовании станка отражаются основные признаки классификации: токарно-револьверный одношпиндельный прутковый автомат, токарный одношпиндельный автомат продольного точения, токарный шестишпиндельный горизонтальный прутковый автомат, токарный восьмпшпиндельный вертикальный полуавтомат, токарно-копировальный полуавтомат для обработки профиля кулачков распределительного вала специализированный и т. п.

2. Требования к конструкции изделий, предназначенных для автоматической сборки.

1. Детали должны иметь простые и симметричные формы, упрощающие их ориентацию при выдаче из БЗУ на позицию сборочного автомата.

2. Автоматической ориентации должны подвергаться детали малых и средних размеров (до 100 мм). Детали больших размеров ориентируются вручную.

3. Главные факторы, определяющие сложность автоматического ориентирования деталей в БЗУ:

- число осей симметрии;

- число плоскостей симметрии;

- соотношение габаритных размеров.

4. Детали, подлежащие ориентации, делят на три группы:

а) имеющие ось вращения, могут иметь (ориентация упрощается) или не иметь дополнительно плоскости симметрии, перпендикулярные оси вращения;

б) имеющие плоскости симметрии: 3 плоскости симметрии, 2 плоскости симметрии, 1 плоскость симметрии.

в) не имеющие плоскостей симметрии. Ориентация усложняется из-за увеличения числа различимых положений детали на лотке.

5. Деталям, по возможности, необходимо увеличивать число плоскостей симметрии (для упрощения систем пассивной или активной ориентации в БЗУ, соответственно, уменьшается число сбросов неправильно ориентированных деталей или число ориентирующих устройств, изменяющих положение детали на лотке).

6. Если автоматическая ориентация становится невозможной (например, несимметричность деталей выражена слабо), то изменяют конструкцию деталей (добавляют уступы, срезы, отверстия и другое, усложняя механическую обработку).

7. Должна быть исключена возможность сцепления деталей при транспортировке.

8. Детали, сопрягаемые с зазором или натягом (а также, резьбовые детали) необходимо выполнять с фасками или направляющими элементами.

9. К базовым деталям предъявляются требования по простоте и легкости закрепления на сборочной позиции.

10. Необходимо стремиться уменьшить количество деталей в узле за счет изменения их конструкции.

Дополнительные требования:

1. Унификация входящих в изделие деталей.

2. Конструктивные формы деталей должны обеспечивать их сборку при простых прямолинейных (желательно, сверху вниз) движениях.

3. Расположение крепежных деталей должно обеспечивать возможность применения многоинструментальных головок.

3. Система допусков и посадок для подшипников качения.

Подшипники качения являются наиболее распространенной стандартной сборочной единицей, они обладают полной внешней взаимозаменяемостью по наружному и внутреннему размеру и неполной внутренней взаимозаменяемостью по телам и дорожкам качения.Классы точности подшипников: 8,7,0,6х,6,5,4,2,Т (Т - самый точный, оценивается справа на лево)

Точность оценивается:

· точность присоединительных размеров

· точность формы и взаимного расположения поверхностей колец подшипников, их шероховатость

· точность размеров и форм тел качения , их шероховатость

· точность вращения (радиальное и торцевое биение)

Класс точности подшипника указывается до его номера через тире: 5-205

После 2-ой цифры умноженные на 5 – это внутренний диаметр подшипника 25мм. Третья цифра справа на лево указывает серию (2).

Класс точности подшипника выбирается в зависимости от точностных требований к механизму куда он будет монтироваться.

Посадки подшипников качения

Для сокращения номенклатуры подшипников качения необходимо чтобы отклонения по наружному и внутреннему диаметру не зависели от посадок по которым они будут монтироваться на валя и в корпуса. С этой целью посадки внутреннего кольца на вал осуществляются в системе отверстия, а наружного кольца в корпус по системе вала. Таким образом внутреннее колцо подшипника принимается за основное отверстие, а наружное за основной вал. Однако подшипниковые посадки в сравнении с обычными гладкими цилиндрическими имеют некоторые особенности:

1. поле допуска внутреннего кольца подшипника откладывается не вверх, а вниз

2. пределные отклонения колец подшипника назначаются не по ГОСТу 25347-82, а по ГОСТ 520-89

3. при таком расположении допусков валы k,m.n обеспечивают присоединении с внутренним кольцом с натягом

Этот рисунок относится к тому случаю когда вращается внутреннее кольцо подшипника, а наружное неподвижно.

Если вращается наружное кольцо, то оно монтируется по посадке с натягом, а внутреннее с зазором.

1. Посадка подшипника качения обозначается одним полем допуска – полем допуска сопрягаемой с подшипником деталью k6 k6п

2. Указывают классы точности подшипника рядом с латинской L (подшипник)

L0/k6 – внутреннее кольцо подшипника 0 класса точности соединяется с валам k6

G7/l0 – отверстие G7 соединяется с наружным кольцом L0/k6 – внутреннее кольцо подшипника 0 класса точности соединяется с валам k6а 0 класса точности.

------------------------БИЛЕТ 5-------------------------

1. Точность издания и способы ее обеспечения в производстве.

Точность – степень приближения изделия к геометрически правильному его портотипу (портотип задается чертежом).

Мерой точности служит отклонение реального изделия от геометрически правильного портотипа.

· Фактические отклонения (погрешность)

· Допустимые отклонения (допуск)

Различают три вида размеров:

Номинальный – размер от которого отсчитывают отклонения.

Действительный – размер полученный при изготовлении.

Измеренный - размер полученный при изготовлении + погрешность измерения.

Различают три показателя точности:

1. точность размеров – определяется отклонением измеренного размера от номинального (ЕСДП) (19 квалитетов 01, 0, 1 17).

2. точность относительных поворотов поверхностей (точность углового положения поверхностей) – опр. отклонением действительного углового положения от заданного(отклонение от параллельности/ перпендикулярности).

3. точность формы поверхностей – опр. отклонением действительной формы от геом. правильного поротипа (макрогеометрические отклонения формы, волнистость, шероховатость)

Вывод: отклонения формы должны быть меньше чем отклонения углового положения. Отклонения углового положения должны быть меньше чем отклонения размера.

При нормировании точности сначала назначают допуск на размер, в пределах этого допуска назначают допуск на относительный поворот и в его пределах назначают допуск на отклонение формы.

При контроле изделия: 1-е контролируется погрешность формы, затем погрешность угл. положения и в последнюю очередь погрешность размера.

Для машин есть ещё показатель – точность относительного движения исполнительных поверхностей. Определяется отклонением фактического характера движения исполнительных поверхностей от заданного (характер движения задается траекторией, скоростью и ускорением).