4. Точечная сварка – получение неразъемных соединений двух листовых заготовок происходит в точке электрического контакта.

Преимущества сварных заготовок:

Сварная заготовка – это заготовка, полученная из нескольких простых заготовок, соединенных сваркой.

1. Капитальные вложения из расчета на 1 т. Заготовок в три раза меньше, чем для производства литой заготовки и в пять раз меньше, чем штампованной.

2. Сварные заготовки позволяют совместить преимущество составного изделия на производстве с достоинствами монолитных изделий в эксплуатации.

3. Возможность применения разнородных материалов в одном изделии (например, чугун и жаростойкая сталь, сталь и сплавы цветных металлов).

4. Высокая технологичность, снижение трудоемкости и стоимости подготовки производства и процесса изготовления изделия.

Общие принципы проектирования сварных заготовок:

1. Конструкция сварного изделия должна позволять применение современных средств механизации.

2. Необходимо стремиться к уменьшению количества сварных соединения, т.к. их прочность ниже чем прочность основного металла.

3. Как правило, после сварки деталь подвергают термообработке, поэтому габариты изделия должны соответствовать возможностям термоцехов.

4. для предотвращения образования чрезмерных сварных деформаций сварные швы располагают симметрично. Режим сварки должен обеспечить симметричность шва в зоне термического влияния.

5. Сварочная деформация увеличивается с увеличением сечения швов, поэтому при проектировании сварных конструкций необходимо выбирать сварные швы с минимальным сечением.

6. При проектировании сварных заготовок необходимо учитывать искривления конструкции, возникающие в следствие усадочных явлений в металле шва.

7. В местах перекрещивания сварных швов чаще всего возникают трещины, поэтому таких конструкций стараются избежать.

Требования к сварным соединениям:

1. Равномерность металла сварного шва и основного металла.

2. Сварные швы не следует располагать в наиболее нагруженным местах, в зонах максимальной концентрации напряжений.

3. Форма и размеры сварных швов должна соответствовать гостам.

4. Нельзя допускать скругления швов.

5. Необходимо обеспечить плавность перехода от основного металла к металлу шва, а также от одного сечения к другому.

Типы сварных соединений:

1. Стыковое является наиболее распространенным, имеет высокую прочность при статических и динамических нагрузках.

2. Угловые швы – используются реже чем стыковые, применяются в качестве связывающих швов.

3. Тавровое соединение- могут выполняться без скосов кромок (при сварке тонких деталей), а также с односторонними и двусторонними скосами кромок (для обеспечения провара корня шва)

4. Нахлесточные – это соединения прочные, но не экономичные из-за перекрытия материала при подготовке к сварке. Однако при таких соединениях значительно упрощается подготовка и сборка под сварку.

Последовательность проектирования технологических процессов:

1. Выбор метода получения заготовки.

2. Выбор последовательности операций для полного соответствия требованиям, предъявляемым к изделию.

3. Определение оптимальной степени концентрации или дифференциации технологических операций.

4. выбор оборудования, инструментов и режимов.

5. Нормирование технологических операций.

2. Системы контроля, расположение на станке.

Обобщая изложенные в предыдущих главах вопросы автоматического измерения на станках, отметим следующее.

Системы контроля, расположенные на станке, измеряют положение инструмента или размеры заготовки до обработки, после обработки или во время обработки. Последний метод контроля получил название активного и его в основном применяют на шлифовальных станках.

Отличительной особенностью автоматических систем контроля является их непосредственная связь с системой ЧПУ станка, использование датчиков обратной связи для обработки измерительной информации, возможность программирования контроля. Такие системы позволяют кроме измерения и корректировки прогнозировать точность обработки и принимать соответствующие решения.

Рассмотрим системы автоматического контроля на токарных, многоцелевых станках фрезерно-расточной группы и шлифовальных станках.

На токарных станках: во время обработки измерительная головка расположена вне зоны резания в инструментальном магазине. После окончания обработки по команде от системы ЧПУ 1 ИГ устанавливается на поперечный суппорт. При перемещении приводами поперечного суппорта до момента касания измерительной головкой 2 требуемой точки детали 3 от импульсных датчиков 4 поступают сигналы в счетчики 5. В момент касания измерительным наконечником ИГ детали счетчики опрашиваются и результат перемещения вводится в ЭВМ 6 системы ЧПУ. ЭВМ рассчитывает результаты измерения, выполняет коррекцию управляющей программы, запоминает результаты вычислений. Измерение на токарных станках возможно в направлении осей Z и X, что позволяет контролировать измерительной головкой наружные, внутренние диаметры и осевые размеры.

На многоцелевых станках фрезерно-расточной группы ИГ устанавливают в шпиндель станка. Измеряемую деталь закрепляют на столе станка. По программе контроля приводы перемещают стол до момента касания ИГ поверхностей детали. В дальнейшем алгоритм измерения аналогичен алгоритму измерения для токарных станков. С помощью измерительных головок кроме контроля размеров возможна привязка конструкторской базы к технологической, что увеличивает допуски технологических размеров. Автоматизация наладочных работ непосредственно на станке упрощает технологическую оснастку за счет сокращения установочных элементов. Измерительная головка может быть использована и для определения положения инструмента и его износа (рисунок 3). В этом случае ИГ размещается стационарно на столе станка.

Размер обрабатываемой заготовки определяется дискретностью датчиков обратной связи, поэтому погрешности позиционирования узлов перемещения по координатам влияют на точность измерения. Датчики обратной связи необходимо при измерении располагать в плоскости перемещения ИГ. В существующих станках с ЧПУ выполнять это требование сложно, что вносит дополнительные погрешности при измерении.

Если в системе измерения используют измерительные головки, формирующие аналогичный сигнал на выходе, пропорциональный отклонению измерительного наконечника, то принцип ее действия несколько иной. Устройство ЧПУ связано с ИГ через аналого-цифровой преобразователь. Измерительная головка по запрограммированной траектории "ощупывает" деталь и выдает информацию об отклонении фактического контура детали от требуемого. Эта информация служит для коррекции управляющей программы обработки следующих деталей.

При обработке на шлифовальных станках в основном используют индуктивные и пневматические приборы активного контроля. Они имеют высокую точность измерения (до 0,0005 -г 0,001 мм) и служат для выключения станка или отвода обрабатывающего инструмента при достижении заданного размера.