Основные календарно- плановые нормативы:

1) укрупненный такт;

2) число рабочих мест;

3) стандарт-план работы поточной линии;

4) размер межоперационных оборотных заделов;

5) продолжительность производственного цикла.

Такт:

r=Fэф/Nзап

--------

Fэф - эффективный фонд времени работы поточной линии в плановом периоде;

Nзап - программа запуска по изделиям за плановый период.

--------

Nзап=Nвып*100/(100-а)

--------

Nвып - программа выпуска

а - процент потерь из-за брака.

---------

Fэф=Fном*Ксм*(1-(ар+аn)/100

---------

Номинальны фонд времени:

Fном=(tсм*Др)-(tп*Дпд)

--------

Ксм - число смен в сутки;

ар - потери на проведение всех плановых ремонтов;

an - потери на перерывы в работе операторов

tсм - продолжительность одной смены;

Др - число рабочих дней;

tn - нерабочее время в предпраздничные дни;

Дпд - число праздничных дней.

---------

Число рабочих мест:

на каждой операции (округляется в большую сторону):

Сi=tштi/r

--------

tштi - штучное время на i-ой операции;

r - такт.

--------

Число рабочих мест на линии:

Спл=∑Сi.

Стандарт-план составляется на период оборота, который является ключевым нормативом:

смен

Тоб=r*Nзап

-------

r - такт;

смен

Nзап - программа запуска за смену.

-------

Величина межопера- ционного обортного задела:

Zоб=T*Ci/ti - T*Cj/tj

--------

T - период одновременной работы на смежных операциях;

Сi - число рабочих мест на предыдущей операции;

Cj - число рабочих мест на последующей операции;

ti - трудоемкость i-ой операции;

tj - трудоемкость на i+1 операции.

--------

Продолжительность технологического цикла изготовления партии деталей:

M m-1

Ттц=n* ∑ ti-(n-p)*∑ tkp

-----------

n - число деталей в партии;

m - число операций в тех.процессе;

ti - штучное время на i-ой оперции;

tкр - операция с наименьшим временем выполнения из двух смежных.

-----------

Продолжительность производственного цикла:

Тпц=(Ттц+m*tmo+Tест)/(tсм*R*S)

--------

tmo - средняя продолжительность одного межоперационного перерыва (кроме перерывов партионности);

S - число смен в сутках;

R - отношение числа рабочих дней к числу календарных дней в году;

tсм - смена (в минутах);

Тест - время естественных процессов.

------------------------БИЛЕТ 25---------------------

1. Характеристика основных этапов и методов автоматической сборки.

Подходы к АСО:

а) имитация деятельности слесаря-сборщика;

б) дифференциация ТПС с выделением элементарных сборочных работ и затем их автоматизация (изделия делят на узлы из 2 .3 деталей);

в) использование ПР и сборочных центров.

Цель АСО: получить минимум затрат живого и прошлого труда, заложенного в средства автоматизации, при выпуске заданного числа изделий.

Стадии развития АСО:

а) частичная механизация, в) частичная автоматизация,

б) комплексная механизация, г) комплексная автоматизация

Автоматизация СО более сложная задача, чем операций мехобработки. Причины:

1. Структурная сложность изделия (количество собираемых деталей больше двух), характер сопряжения деталей различен и определяется посадкой.

2. Многовариантность процесса сборки.

3. Наряду с обычным оборудованием используют автоматы и полуавтоматы. Могут применяться встроенные и отдельно расположенные ПР. Достигается повышение концентрации технологических переходов, а это ведет к повышению производительности труда.

4. Сборочные автоматы функционируют как взаимосвязанный комплекс: из технологического и вспомогательного оборудования компонуют АЛ, цеха, заводы. Автоматизируются процессы: сборки, контроля, регулирования, окраски, упаковки, консервации.

Предварительная типизация и классификация СО и их элементов (табл.5) позволяют выделить группы СО по общим признакам, учитывающим условия автоматизации и тем самым определяют возможность создания типовых схем и конструкций.

Несмотря на многообразие типовых схем и конструкций, видов соединений и методов сборки, большинство процессов состоит из повторяющихся этапов и имеет аналогичную (типовую) структуру.

Сборочная операция состоит из следующих этапов:

а) подача деталей к месту сопряжения;

б) ориентация деталей относительно друг друга;

в) сопряжение деталей;

г) закрепление деталей;

д) контроль;

е) съем узла и транспортировка на следующую позицию.

Общая характеристика этапов СО. Таблица 5

Этапы 1, 2, 3 совмещаются при ручной сборке, то есть в зависимости от применяемых средств автоматизации и механизации структура СО может видоизменяться. Этапы 2, 3, 4 - специфичные, присущие только ТПС.

Этапы 1,2: Методы подачи имеют особенности (по сравнению с механической обработкой), вызванные сложной геометрической формой деталей, повышенными требованиями к качеству поверхностного слоя, требованиями более точного положения для осуществления сопряжения.