Виды однопредметных непрерывных линий:

1) По способу поддержания ритма: регламентированные и свободные.

2) По характеру перемещения: принудительные.

3) По способу транспортирования: конвееры.

4) По типу конвеера: рабочие и распределительные.

5) По характеру движения конвеера: непрерывные и пульсирующие.

6) По степени автоматизации: автоматические линии и полуавтоматические линии.

Характеристики:

1) нормы времени выполнения операции равны кратны ритму;

2) предметы труда перемещаются без пролеживания;

3) каждая операция закреплена за определенным рабочим местом.

4) Рабочие места расположены в порядке последовательности рабочих процессов.

5) Параллельный вид движения партий деталей.

Если продолжительность каждой операции равна такту, то на каждой операции достаточно одного рабочего места.

Если продолжительность операции кратна такту, то на этой операции параллельно ведется обработка нескольких деталей на нескольких станках.

Основные календарно- плановые нормативы непрерывно- поточной линии:

1) такт;

2) число рабочих мест на операциях;

3) период конвеера и система адресования;

4) скорость движения ленты конвеера и пропускная способность поточной линии;

5) величина заделов и незавершенного производства;

6) мощность, потребляемая конвеером;

7) длительность производственного цикла.

Такт:

r=Fэф/Nзап

--------

Fэф - эффективный фонд времени работы поточной линии в плановом периоде;

Nзап - программа запуска по изделиям за плановый период.

--------

Nзап=Nвып*100/(100-а)

--------

Nвып - программа выпуска

а - процент потерь из-за брака.

---------

Fэф=Fном*Ксм*(1-(ар+аn)/100

---------

Номинальны фонд времени:

Fном=tсм*Др-tп*Дпд

--------

Ксм - число смен в сутки;

ар - потери на проведение всех плановых ремонтов;

an - потери на перерывы в работе операторов

tсм - продолжительность одной смены;

Др - число рабочих дней;

tn - нерабочее время в предпраздничные дни;

Дпд - число праздничных дней.

---------

Число рабочих мест на каждой операции (округляетс в большую сторону):

Сi=tштi/r

--------

tштi - штучное время на i-ой операции;

r - такт.

--------

Число рабочих мест на линии:

Спл=∑Сi.

Период конвеера - это наименьшее общему кратному числа рабочих мест на всех операциях. Период конвеера используется для адресования изделий на рабочие места.

Скорость движения конвеера:

v=lпр/r

--------

lпр - длина конвеера

--------

Пропускная способность - это темп схода изделий с поточной линии:

Темп=1/такт.

Мощность, потребляемая конвеером:

W=1,2*0,16*Lполн*(v*Qk/36+ +Q/(r*270)).

-------

Lполн - полная длина конвеера;

v - скорость конвеера;

Qк - масса ленты конвеера;

Q - средняя масса изделия;

r - такт.

-------

Величина заделов:

Zобщ=Zтех+Zтр+Zрез.

---------

Zтех - технические заделы;

Zтр - транспортные заделы;

Zрез - резервные заделы.

---------

Zтех=‡”Сi

--------

Сi - количество рабочих мест на i-ой операции.

--------

Zтр=Спл-1

---------

Спл - число рабочих мест на поточной линии.

---------

Zрез=tрезi/r

--------

tрезi - время на которое создается запас предметов труда на i-ой операции;

r - такт.

--------

Незавершенное производство:

НП=∑tштi*Zобщ/2

(в нормочасах).

--------

Продолжительность производственного цикла:

Тпц=(Ттц+m*tmo+Tест)/(tсм*R*S)

--------

Ттц - время технологического цикла;

tmo - средняя продолжительность одного межоперационного перерыва (кроме перерывов партионности);

S - число смен в сутках;

R - отношение числа рабочих дней к числу календарных дней в году;

tсм - смена (в минутах);

Тест - время естественных процессов.

--------

Ттц=(n-p)*(t/C)max+p*∑(ti/Ci)

--------

n - чило деталей;

p - размер транспортной партии;

ti - времы выполнения i-ой операции;

Ci - число рабочих мест;

------------------------БИЛЕТ 20---------------------

1. Особенность конструкций и область применения станков с ЧПУ сверлилно-расточной группы.

2. Особенности проектирования технологических процессов в условиях ГПС.

Базирование заготовок:

Данный вопрос явл. Основным при проектировании маршрута обработки. Концепция операций на ст. с ЧПУ позволяет значительно уменьшить суммарную погрешность базирования. Однако к базированию предъявляют ряд специфич. требований определяемых условием обработки:

- в зависимости от конструкции детали, способа получения заготовки и т.п. базовыми поверхностями могут быть обработанные или не обработанные поверхности (в этом случае приемы различны) для ГПС желательно иметь чистые базы, поэтому задается операция подготовки технологических баз. Рекомендации выбора баз те же самые что и для стандартных ТП. В случае если подготовка чистой базы не приводит к желаемым результатам, тогда используется приспособление спутник.

- Один из наиболее эффективных способов базирования – создание искусственных баз (платики, уступы и т.п. которые в дальнейшем могут быть удалены).

Рекомендации по построению ТП мех. обработки:

1. Max концентрировать переходы в одной операции включая обработку детали с max возможного числа сторон. В случае обработки группы деталей степень концентрации переходов в одну операцию на каждом станке и количество операций определяются в зависимости от программы выпуска, сложности и габаритов детали и т.п.

2. Заготовки для обработки на ГПС полученные методом литья в землю, ковкой или горячей штамповкой – должны подвергаться внешнему контролю.

3. При формировании операций рекомендуется соблюдать следующую последовательность:

- для каждой элементарной поверхности детали определяется техн. схема обработки

- для каждого из переходов в соответствии с техн. схемой выбирается режущий инструмент

- из полученного набора инструментов исключают повторяющиеся, объединяют инструменты одного назначения и близких по размеру, объединяют техн. переходы на данной операции выполненные одним инструментом.

4. последовательность выполнения переходов в операции выбирается в зависимости от назначения переходов, количества переходов выполняемых одним инструментом, требуемой точности взаимного положения поверхностей детали, точности позиционирования узлов станка по координатам, количества одинаковых или одновременно обрабатываемых поверхностей детали, времени перерывов в резанье, связанных с поворотом стола и сменой инструмента, и некоторых др.

5. для исключения преждевременного выхода из строя режущего инструмента рекомендуется каждый инструмент подвергать предварительной проверки резаньем в течении 2 3 минут, чтобы вскрыть дефекты.

3. Организация однопредметной прерывно-поточной линии: характеристика, основные календарно-плановые нормативы и алгоритмы их расчета.