Билеты госэказаменаРефераты >> Технология >> Билеты госэказамена
Виды однопредметных прерывных поточных линий:
1) По способу поддержания ритма: свободные.
2) По характеру перемещения: свободные.
3) По способу транспортирования: конвееры и прочие.
4) По типу конвеера: рабочие и распределительные.
5) По характеру движения конвеера: непрерывные и пульсирующие.
6) По степени автоматизации: автоматические линии и полуавтоматические линии.
Характеристики:
Технологические операции несимметричны из-за этого нужно создавать межоперационные оборотные заделы. Движение предметов труда параллельно- последовательное. На каждой операции предметы труда обрабатываются непрерывно.
Основные календарно- плановые нормативы:
1) укрупненный такт;
2) число рабочих мест;
3) стандарт-план работы поточной линии;
4) размер межоперационных оборотных заделов;
5) продолжительность производственного цикла.
Такт:
r=Fэф/Nзап
--------
Fэф - эффективный фонд времени работы поточной линии в плановом периоде;
Nзап - программа запуска по изделиям за плановый период.
--------
Nзап=Nвып*100/(100-а)
--------
Nвып - программа выпуска
а - процент потерь из-за брака.
---------
Fэф=Fном*Ксм*(1-(ар+аn)/100
---------
Номинальны фонд времени:
Fном=(tсм*Др)-(tп*Дпд)
--------
Ксм - число смен в сутки;
ар - потери на проведение всех плановых ремонтов;
an - потери на перерывы в работе операторов
tсм - продолжительность одной смены;
Др - число рабочих дней;
tn - нерабочее время в предпраздничные дни;
Дпд - число праздничных дней.
---------
Число рабочих мест:
на каждой операции (округляется в большую сторону):
Сi=tштi/r
--------
tштi - штучное время на i-ой операции;
r - такт.
--------
Число рабочих мест на линии:
Спл=∑Сi.
Стандарт-план составляется на период оборота, который является ключевым нормативом:
смен
Тоб=r*Nзап
-------
r - такт;
смен
Nзап - программа запуска за смену.
-------
Величина межопера- ционного обортного задела:
Zоб=T*Ci/ti - T*Cj/tj
--------
T - период одновременной работы на смежных операциях;
Сi - число рабочих мест на предыдущей операции;
Cj - число рабочих мест на последующей операции;
ti - трудоемкость i-ой операции;
tj - трудоемкость на i+1 операции.
--------
Продолжительность технологического цикла изготовления партии деталей:
M m-1
Ттц=n* ∑ ti-(n-p)*∑ tkp
-----------
n - число деталей в партии;
m - число операций в тех.процессе;
ti - штучное время на i-ой оперции;
tкр - операция с наименьшим временем выполнения из двух смежных.
-----------
Продолжительность производственного цикла:
Тпц=(Ттц+m*tmo+Tест)/(tсм*R*S)
--------
tmo - средняя продолжительность одного межоперационного перерыва (кроме перерывов партионности);
S - число смен в сутках;
R - отношение числа рабочих дней к числу календарных дней в году;
tсм - смена (в минутах);
Тест - время естественных процессов.
------------------------БИЛЕТ 21---------------------
1. Факторы, влияющие на качество поверхностей.
2. Этапы развития автоматизации в машиностроении.
Логику развития автоматизации в машиностроении удобно проследить, рассматривая основное противоречие гибкость-производительность, то есть противоречие, заключающееся в требовании, с одной стороны, большего разнообразия продукции, а с другой стороны, большего количества этой продукции при обеспечении надлежащего качества.
При этом нетрудно убедиться, что развитие технических идей шло по своеобразной спирали, каждый последующий виток которой в значительной степени повторил содержание предыдущего (рис. 1).
Рис.1. Этапы развития автоматизации в машиностроении:
1.универсальные станки;
2универсальные автоматы и полуавтоматы;
3 специальные и специализированные автоматы и полуавтоматы; 4.агрегатные станки;
5автоматические линии из агрегатных станков;
6автоматические линии из универсальных станков;
7. комплексные автоматические линии и автоматические заводы;
а. станки с ЧПУ;
б. автоматы с ЧПУ;
в. специальные станки с ЧПУ;
г. ОЦ с индивидуальными ЧПУ;
д. автоматические линии с ЧПУ;
Iстанки с ЧПУ СNС; II. ОЦ фрезерно-расточные с ЧПУ ; III. ГПС ; IV. ГПС со специализированным ОЦ массового производства; V. ГПС, ГАП=ГПС+САПР+АСТПП; VI. автоматизированный завод; VII. автоматический ”безлюдный” завод.
Начало первого витка, посвященного развитию “ жесткой” автоматизации, можно вести от первых станков Нартова (1712 г.) и Модсли (1796 г.). С учетом времени появления первых автоматических цехов и заводов (см. п. 1.1), на первый виток ушло более 200 лет. Вершина первого витка - комплексная АЛ, то есть линия, которой выполнялась не только мехобработка, но и контроль, сборка, консервация и упаковка изделия. Но эти успехи экономически оправданы только в условиях крупносерийного и массового производства, так как на разработку и внедрение такой линии требуется примерно 5 лет и на ее амортизацию еще не менее 8 лет. Нетрудно видеть по первому витку, что повышение производительности шло за счет почти полной потери гибкости производства.
Второй виток в своем развитии связан с переходом к новой форме управления — ЧПУ и практически полностью повторил первый виток. Но, как следует из данных таблицы 1, на второй виток понадобилось около 30 лет. Ожидаемого эффекта в серийном производстве реализация второго витка не принесла из-за сложной ТПП для станков с ЧПУ с аппаратной реализацией. Экономически оправданный размер партии исчислялся сотнями штук, и производительность по сравнению с обычным универсальным оборудованием выросла не на много из-за неполного использования рабочего фонда времени станков.
Третий виток связан с развитием средств микропроцессорной техники, с появлением систем ЧПУ типа DNC и CNC (табл. 2). Происходит создание систем машин, управляемых по одним принципам (технологические модули, загрузочные, транспортные, складские системы, контроль и диагностика и пр.).
Появление первых “безлюдных” автоматических заводов серийного производства (четвертый виток) ожидают примерно к 2000 году, а переход к пятому и шестому виткам связан с решением проблем надежности и самодиагностики рабочих машин, созданием искусственного интеллекта.
Таким образом, видно, что первая половина нашего столетия характеризовалась углублением разделения на серийное и массовое производства, каждое из которых предъявляло свои требования к оборудованию.
Установилась своеобразная традиция использования оборудования:
Скачать реферат
