· MES - Manufacturing Execution System (производственная исполнительная система);

· SCM - Supply Chain Management (управление цепочками поставок);

· CRM- Customer Relationship Management (управление взаимоотношениями с заказчиками);

· SCADA - Supervisory Control And Data Acquisition (диспетчерское управление производственными процессами);

· CNC - Computer Numerical Control (компьютерное числовое управление);

· S&SM - Sales and Service Management (управление продажами и обслуживанием);

· СРС - Collaborative Product Commerce (совместный электронный бизнес).

Современные системы ERP - Enterprise Resource Planning (планирование и управление предприятием) строятся на основе концепции иерархического управления предприятием. Наряду с этой концепцией в последнее время все заметнее проявляется тенденция к созданию многоагентных управляющих систем, основанных на принципах процессного управления.

В современных системах ERP выделяют ряд подсистем. Ниже приведен список основных подсистем, встречающихся во многих системах ERP, вместе с присущими им функциями.

1. «Календарное планирование производства». Основные функции: сетевое планирование производства, расчет потребностей в мощностях и материалах, межцеховые спецификации и учет движения изделий, контроль выполнения планов.

2. «Оперативное управление производством». Функции: сопровождение данных об изделиях, контроль выполненных работ, брака и отходов, расчет норм расхода ресурсов, управление обслуживающими подразделениями.

3. «Управление проектами». Функции: сетевое планирование проектных работ и контроль их выполнения, расчет потребности в производственных ресурсах.

4. «Финансово-экономическое управление, бухгалтерский учет». Функции: учет денежных средств и производственных затрат, маркетинговые исследования, ценообразование, составление смет расходов, ведение договоров и взаиморасчетов, финансовые отчеты, отчетность по налогам, анализ платежеспособности предприятия.

5. «Логистика». Функции: сбыт и торговля, статистика и анализ реализации, складское обслуживание, управление снабжением, запасами и закупками, управление транспортировкой, оптимизация маршрутов транспортных средств.

6. «Управление персоналом». Функции: кадровый учет, ведение штатного расписания, расчет зарплаты.

7. «Управление информационными ресурсами». Функции: управление документами и документооборотом, инсталляция и сопровождение программного обеспечения, генерация моделей и интерфейсов приложений, имитационное моделирование производственных процессов.

Как отмечено выше, существуют разновидности АСУП со своими англоязычными названиями. Если наиболее общую систему с перечисленными выше функциями называют ERP, то системы, сконцентрированные на управлении производством (оперирующие информацией о материалах, производстве, контроле и т.п.), называют

MRP-2. В ERP важная роль отводится системам управления данными EDM (Enterprise Data Management), аналогичным системам PDM в САПР.

------------------------БИЛЕТ 15------------------------

1. Общая методика проектирования ТПС: уточнение метода достижения точности замыкающего звена, разработка схемы расчленения изделия, разработка схемы сборки изделия.

Проектирование ТПС - одна из задач ТПП. Мы будем рассматривать только вопросы, связанные с проектированием ТПС и оформлением ТД.

Виды ТПС: Уровень описания ТПС:

1) единичный; 1) маршрутный;

2) типовой; 2) операционный;

3) групповой. 3) маршрутно-операционный.

Основные этапы разработки ТП устанавливает ГОСТ 14.301-83. Применительно к сборке можно выделить следующие этапы и задачи проектирования:

1. Анализ исходных данных для разработки ТПС:

Исходные данные (базовая информация):

а) сборочные чертежи изделия и СЕ всех порядков, спецификации;

б) чертежи деталей;

в) технические условия и технические требования;

г) производственная программа;

д) опытный образец (иногда).

2. Выделение функциональных параметров (ФП).

Анализ исходных данных технолог начинает с выявления ФП, то есть тех точностных характеристик изделия, которые определяют качество изделия (точность эксплуатационных параметров). ФП рассматриваются как замыкающие звенья сборочных размерных цепей.

3. Определение типа производства по Кз.о.

4. Уточнение метода достижения точности при сборке

Самое главное при выборе метода обеспечения точности сборки - применение ТЭО при назначении технологических допусков на изготавливаемые детали (лучше применение методов неполной и групповой взаимозаменяемости)

Выбранный метод предопределяет необходимость введения в ТП дополнительных операций. Выбор метода производится при анализе сборочных размерных цепей. Рекомендации по выбору:

а) если , то выбирается метод полной взаимозаменяемости,

где TD ‑ допуск замыкающего звена,

Ti - допуск i-го составляющего звена;

б) если , то выбирается метод неполной взаимозаменяемости;

в) если количество размеров в цепи небольшое (3 .5) и к ним предъявляются повышенные требования по точности, регулировка невозможна - то метод групповой взаимозаменяемости;

г) иначе - методы пригонки и регулировки (их указывают на конструкторских документах).

5. Разработка схемы расчленения изделия (СР)

Вначале разрабатывают исходную (укрупненную) СР, то есть изделие расчленяют на СЕ (узлы) 1-го порядка.

При этом учитывают принципы:

а) СЕ (узел) не должна быть большой по габаритам, массе и количеству входящих в нее деталей;

б) если в процессе сборки требуются проведение испытаний, специальная слесарная пригонка узла, то он выделяется в самостоятельную СЕ;

в) СЕ должны выделяться таким образом, чтобы исключить их последующую разборку;

г) трудоемкость сборки должна быть примерно одинаковой у всех СЕ.

6. Разработка схемы сборки изделия (СС)

При выделении узлов придерживаются следующей классификации:

а) 2 .3 детали в составе узла - простейшие узлы,

б) 4 .6 - узлы средней сложности,

в) 8 .10 - сложные узлы,

г) > 12 - особо сложные узлы.

От количества деталей в узле зависит в значительной степени сложность сборочного оборудования.

Сначала разрабатывается общая СС, затем узловая СС. На рис. 42 показан пример СЕ - привод кулачка, на рис. 43 приведены СС привода толкателя и вала для данной СЕ.

7. Оценка ТКИ СЕ

8. Выбор методов сборки

9. Разработка технологического маршрута сборки

10. Выбор технологических баз (ТБ)

11. Разработка операционной технологии

12. Расчет точности, производительности и экономической

эффективности вариантов ТПС

13. Оформление комплекта технологической документации

2. Входной, межоперационный и выходной контроль.