Изменения качества хлеба при хранении:

Хлеб в момент выхода из печи имеет среднюю температуру корки около 1300С, а центра 95-980С. Корка хлеба в этот момент практически обезвожена и поэтому тверда и хрупка. Как уже отмечалось, влажность быстро остывающей корки в первые часы хранения хлеба повышается до 12-15% благодаря перемещению влаги из мякиша. В результате повышения влажности корка хлеба становится мягкой, эластичной и как бы резинообразной.

Эти свойства корки тем резче выражены, чем тоньше корка и чем выше ее влажность. При длительном хранении не завернутого хлеба корка опять становится более твердой и хрупкой в результате постепенного высыхания. При длительном хранении это происходит и с подкорковым слоем мякиша. Мякиш хлеба (особенно хлеба крупного по массе) остывает значительно медленнее корки, сохраняя в течение 1-3ч. после выхода из печи температуру в центральной части, превышающую 50-600С. В этот промежуток времени в мякише хлеба продолжаются некоторые процессы, происходящие при выпечке.

Хранение хлеба на предприятии и доставка его в торговую сеть.

На ЗАО «Хлеб Мещеры» хлеб после выхода из печей подается ленточным транспортером на циркуляционные столы. Со столов хлеб перекладывается на вагонетки-стеллажи. На этих вагонетках, перемещаемых в ручную, хлеб хранится до отправки в торговую сеть. Перед отправкой вагонетки выкатываются грузчиками на экспедиционную рампу, где лотки с хлебом снимаются и перекладываются в кузов автомашины для перевозки хлеба.

Все эти операции обычно осуществляются в ручную. При сдаче в торговую сеть лотки с хлебом также вручную выгружаются из кузова автомашины и передаются в соответствующее складское помещение.

Таблица:8. Сроки выдержки и реализации хлебобулочных изделий.

2. Энергоснабжение предприятия.

2.1.Теплоснабжение:

Котельная предприятия оборудована тремя котлами марки МЗК-7АГ-2. Котлы предназначены для выработки пара и для технологических нужд предприятия, а также для отопления и горячего водоснабжения производственных помещений. Паровые котлы подлежат освидетельствованию:

1. По режиму наладочных испытаниям;

2. Техническому диагностированию;

3. Режимно-наладочным работам установки до котловой обработки воды и водно-химического режима котлов.

Режимы наладочного испытания котлов (МЗК-7АГ-2) проводятся Топливной инспекцией Управления «Владимир гос. энергонадзора» с периодичностью 1 раз в 3 года.

Целью испытаний является:

- наладка режимов котлов в диапазоне возможных эксплуатационных тепловых мощностей (нагрузок);

- определение тепловых потерь и коэффициента полезного действия;

- определения величин удельных расходов топлива;

- состояние режимных карт;

При испытании выполняются следующие работы:

- проведение отдельных прикидочных опытов, определения присосов, тарировка сечений газоходов;

- предварительные испытания котлов (фотография работы) для определения технико-экономических показателей до наладки;

- определение оптимального коэффициента избытка воздуха (режимно-наладочные опыты) на нагрузках;

- проведение основных балансовых опытов на четырех нагрузках: (максимальной, минимальной и двух промежуточных).

- анализ работы оборудования по результатам испытаний и эксплуатации, изыскание способов уменьшения отдельных тепловых потерь:

с уходящими газами;

в окружающую среду;

от химического недожога;

- составление технического отчета.

По результатам проведения испытаний предприятию выдаются режимные карты работы котлов на природном газе.

Техническое диагностирование котлов производится экспортной организацией ЗАО НПО «Техкранэнерго» г. Владимир. Целью экспертизы является проверка технического состояния котла на соответствие его требованиям «Правил устройства и безопасной эксплуатации паровых и водонагревных котлов» и определение возможности дальнейшей эксплуатации котлов.

Техническое диагностирование включает:

1. Анализ технической документации по изготовлению, эксплуатации и ремонту котла.

2. Визуальный контроль: внутренней и наружной поверхности, внутренней и наружной обечаек, уторных колец, шпилек и гаек, крышки люка, фланцевых разъемов и лючков, зоны установки предохранительных клапанов и около опор, область обогрева дымовыми газами, и внутренней поверхности топки котла, сварных соединений элементов котла.

3. Визуальный и измерительный контроль труб поверхностей нагрева. Проводится для оценки:

- степени износа труб;

- увеличения диаметра труб;

- количества труб, выходящих из ранжира.

4. Ультразвуковая толщинометрия (УЗТ) уторных колец, стенок обечаек коллекторов, экранных и конвективных труб.

5. Ультразвуковой контроль (УЗК) сварных соединений уторного кольца и обечаек, и около шовной зоны.

6. Измерение твердости металла обечаек и коллекторов.

7. Определение фактических свойств металла.

8. Контрольный расчет на прочность.

9. Гидравлическое испытание пробным давлением.

Периодичность технического диагностирования 1 раз в 3 года.

Режимно-наладочные работы проводятся также ЗАО НПО «Техкранэнерго» г. Владимир имеющие лицензию на проведение указанных работ. В объем работ входит:

1. Обслуживание состояния водоподготовительного оборудования котельной;

2. Режимно-наладочные испытания, установки натрий-катионирования;

3. Режимные испытания водно-химического режима котлов.

Согласно «Правил устройства и безопасной эксплуатации паровых и водогревных котлов» все паровые котлы с естественной и многократной принудительной циркуляцией паропроизводительностью 0,7т/ч и более, все паровые прямоточные котлы независимо от паропроиводительности, а также все водогрейные котлы должны быть оборудованы установками для докотловой обработки воды.

Основной технологический процесс докотловой обработки воды включает ионообменную обработку воды (натрий-катионирование).