Производство хлеба белого из муки высшего сорта на большой густой опаре
В расстойно-печном агрегате Г4-РПА-30 количество рабочих люлек составляет 
шт. Таким образом, выбранный агрегат обеспечивает необходимую расстойку.
3.8 Расчёт оборудования в остывочном отделении
Часовая потребность в лотках для хранения изделий, шт\ч:
,
где 
– часовая производительность печи, кг/ч;
– количество изделий в лотке, шт;
– масса изделия, кг.
шт\ч.
По нормам технологического проектирования принимаем 
штук.
Общее количество лотков с учётом 10 % запаса, шт/ч:
,
где 
– часовая потребность в лотках, шт/ч.
шт\ч
Принимаем контейнеры ХКЛ-28 вместимостью 28 лотков.
Вместимость контейнера:
,
где 
– количество лотков в контейнере, шт;
– количество изделий в лотке, шт.
шт.
Количество контейнеров, необходимых для часовой производительности печи, шт/ч:
,
где – часовая производительность печи, кг/ч;
– масса изделия, шт.
шт\ч
Количество контейнеров, занятых при остывании и хранении:
,
где 
– часовая потребность в контейнерах, шт/ч;,
– время остывания и хранения хлеба, мин.
шт.
4 ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЙ КОНТРОЛЬ ПРООИЗВОДСТВА
Цель контроля технологического процесса – предотвращение выпуска продукции, не соответствующей требованиям стандарта, укрепление технологической дисциплины, выполнение норм выхода готовой продукции.
Контроль технологического процесса включает:
- проверку выполнения рецептур;
- качество полуфабрикатов;
- выполнение технологического режима по влажности, кислотности, температуре, продолжительности брожения;
- режимов и продолжительности расстойки и выпечки;
- правильность укладки готовых изделий.
Основные показатели контроля технологического процесса устанавливает лаборатория хлебозавода и утверждает руководитель предприятия.
В специальном приказе указываются по сортам изделий и агрегатам массовая доля влаги и конечная кислотность теста, масса куска теста, величина упека в процентах к тесту, продолжительность выпечки изделий в минутах и др.
В соответствии с технологическим планом производства на хлебопекарных предприятиях выборочным путем осуществляется контроль работы всех основных цехов завода. При этом проверяют: правильность складирования и хранения муки и дополнительного сырья; подготовку сырья к производству (очистка, фильтрация, растворение, просеивание и др.); правильность смешивания муки; выполнение рецептуры общей и производственной (по стадиям технологического процесс); соблюдение режима технологического процесса; качество полуфабрикатов; выход хлеба; правильность укладки и хранения готовой продукции.
Для каждого цеха при этом устанавливается определенный объем лабораторного контроля.
Производственный контроль включает в себя контроль за качеством поступающего сырья, контроль за ведением технологического процесса и контроль за качеством готовой продукции.
Постоянный контроль технологического процесса осуществляется: начальником цеха, начальником смены, бригадиром, мастером, технологом и рабочими на своих рабочих местах. Периодический контроль технологического процесса осуществляют работники лаборатории в соответствии с положением о лаборатории, утвержденным на предприятии [9, стр. 105].
Таблица 28 – Схема контроля технологического процесса производства хлеба белого из муки пшеничной из муки высшего сорта
|
Объект |
Показатели постоянного контроля |
Требования к качеству |
Период контроля |
Методы и приборы контроля | ||
|
1 |
2 |
3 |
4 |
5 | ||
|
Хранение сырья | ||||||
|
Производственное помещение |
Санитарное состояние помещения |
В соответствии с требованиями СанПиН 2.3.4.545-96 |
постоянно |
визуально | ||
|
Бестарное хранение муки |
Температура воздуха, 0С |
не ниже +8 |
постоянно |
термометриированием | ||
|
Хранение дрожжей |
Температура воздуха, 0С |
в холодильной камере 0 +4 |
постоянно |
термометриированием | ||
|
Срок хранения |
согласно указанному на упаковке |
постоянно |
визуально | |||
|
Хранение сахара |
Температура воздуха, 0С |
не выше 40 |
постоянно |
при помощи термометра и психрометра | ||
|
Относительная влажность воздуха, % |
не более 70 | |||||
|
Бестарное хранение соли |
Температура, °С |
18 – 25 |
периодически |
термометрированием | ||
|
Состояние сит и фильтров |
без загрязнений |
ежесменно |
визуально | |||
|
Подготовка сырья к производству | ||||||
|
Просеивание муки |
состояние сит просеивателя |
без повреждений |
ежесменно |
визуально | ||
|
подъёмная сила магнитов |
не менее 8 кг на 1 кг веса магнитов |
один раз в две недели |
взвешива-нием груза | |||
|
массовая доля металлопримесей |
не более 3 мг в 1 кг муки |
ежесменно |
выделением и взвешиваниием | |||
|
Раствор соли |
плотность |
1200 кг/м3 |
3 – 4 раза в смену |
ареометром | ||
|
наличие примесей |
не допускается |
постоянно |
визуально | |||
|
Раствор сахара |
плотность |
1230 кг/м3 |
3 – 4 раза в смену |
ареометром | ||
|
наличие примесей |
не допускается |
постоянно |
визуально | |||
|
Дрожжевая суспензия |
Температура, 0С |
25 - 35 |
периодически |
термометрированием | ||
|
Приготовление опары, теста | ||||||
|
Дозирование сырья |
Погрешность дозирования; |
± 1,0 |
2 – 3 раза в смену |
сбором и взвешиванием | ||
|
Органолеп-тическая оценка |
цвет, вкус, запах, консистенция, внешний вид |
соответствующие данному виду |
постоянно |
органолептически | ||
|
Физико-химическая оценка |
начальная температура, 0С |
-опара 25 – 28 -тесто 28 – 32 |
2 – 3 раза в смену |
термометрированием | ||
|
влажность, % |
-опара 41,0 – 45,0 -тесто 45,0 |
2 – 3 раза в смену |
методом высушивания | |||
|
конечная кислотность, град |
-опара: 3,0 – 3,5 -тесто: не более 3,0 |
2 – 3 раза в смену |
титрованием | |||
|
продолжительность брожения, мин |
-опара 210 – 240 -тесто 20 – 60 |
постоянно |
по часам | |||
|
степень подъёма, разрыхлённость |
увеличение в объёме после брожения |
постоянно |
визуально | |||
|
Разделка и формование теста | ||||||
|
Деление теста на куски |
масса куска теста, г |
736 |
постоянно |
взвешиваниием | ||
|
затраты на разделку |
в соответствии с технологической инструкцией |
периодически |
взвешиванием | |||
|
Формование тестовых заготовок |
соответствие форм и размеров заготовок |
в соответствии с видом изделия |
постоянно |
визуально | ||
|
Окончательная расстойка |
температура, °С |
35 – 45 |
постоянно |
с помощью термометра | ||
|
относительная влажность воздуха, % |
75 – 85 |
постоянно |
с помощью гигрометра | |||
|
Продолжительность расстойки, мин |
30 – 50 |
постоянно |
при помощи чесов | |||
|
готовность тестовой заготовки |
увеличение в объёме |
постоянно |
визуально | |||
|
Выпечка изделий | ||||||
|
Режимы выпечки |
температура, °С |
215 – 250 |
постоянно |
термометры печи | ||
|
продолжительность, мин |
45 – 50 |
постоянно |
по реле времени печи | |||
|
Готовность изделий |
внешний вид |
соответствующий данному виду |
постоянно |
визуально | ||
|
температура в центре мякиша, °С |
96 – 97 |
по мере необходимости |
термометрированием | |||
|
упёк, % |
7,5 – 9,0 |
по мере необходимости |
по установленной методике | |||
|
Укладка, упаковка и хранение | ||||||
|
Правильность укладки |
количество штук в лотке |
по 14 шт. в лоток на нижнюю корку |
постоянно |
визуально | ||
|
Упаковка |
температура изделий перед упаковкой, ºC |
45 – 55 (термоусадочные пленки); 38 – 40 (полиэтиленовые пленки) |
постоянно |
органолептически или с помощью термометра | ||
|
качество упаковки |
по внешнему виду |
постоянно |
визуально | |||
|
правильность маркировки |
по ГОСТ Р 51074-2003 |
постоянно |
визуально | |||
|
Хранение |
усушка, % |
3,5 – 4,0 |
2 раза в год |
по установленной методике | ||
|
температура воздуха, 0С |
не ниже + 6 |
постоянно |
по термометру | |||
|
срок выдержки изделия на предприятии, час |
не более 10 для неупакованных, не более 24 для упакованных |
постоянно |
по времени выхода продукции | |||
