Протравленные рулоны передаются для первой прокатки на ста­не 1300. Прокатка производится с толщины 2.5 мм до толщины 0.60-0.80 мм по заданию производственного бюро. При прокатке в качест­ве технологической смазки используется водная эмульсия. Прокатка производится с использованием системы автоматического регулирова­ния толщины.

Рулоны металла в промежуточной толщине проходят подгото­вку на агрегатах подготовки рулонов с целью подрезки кромок, вы­резки участков полосы с дефектами и с толщиной, выходящей за пре­делы допусков.

Подготовленные рулоны в промежуточной толщине после пре­дварительного обезжиривания проходят обработку в башенной печи рекристализационного отжига. Скорость транспортировки полосы в печи до 90 м/мин. После отжига в печи металл снова сматывается в рулоны массой до 15 тонн.

Рекристаллизованные рулоны поступают на двадцати валковые станы 1200 для прокатки на окончательную толщину 0.18-0.50 мм.

Рулоны металла в окончательной толщине проходят подгото­вку на агрегатах подготовки рулонов с целью вырезки участков по­лосы с дефектами и с толщиной, выходящей за пределы допусков.

Предварительно обезжиренные рулоны металла в окончатель­ной толщине обрабатываются в агрегатах обезуглероживающего отжига при температуре до 860о С в азотно-водородной смеси. В хвосте аг­регата на полосу наносится термостойкое покрытие в виде окиси ма­гния. Полоса сматывается на гильзу из жаропрочного металла.

Обезуглероженные рулоны с нанесенной окисью магния уста­навливаются в 2 яруса колпаковые печи СГВ 16-20 для высокотемпе­ратурного отжига в атмосфере чистого водорода.

После отжига и остывания металла до температуры цеха производится его обработка на агрегатах электроизоляционного покрытия, где смывается избыточная окись магния, наносится электрои­золяционное покрытие на основе ортофосфорной кислоты и производи­тся выпрямляющий отжиг.

На участке отделки производится подрезка кромок, вырезка дефектных участков, комплектование рулонов, резка на ленту и лис­ты, сортировка, маркировка, упаковка, приемка готовой продукции сдача на склад и отгрузка.

Готовая продукция имеет многослойную мягкую упаковку из противокоррозионной бумаги с полиэтиленовым покрытием, бумаги, ингибированной карбонатом моноэтаноламина, прорезиненной ткани. Упакованный металл помещается в металлический короб, окра­шиваемый снаружи битумным лаком. Рулон обвязывается металлической лентой и устанавливается на деревянный поддон.

Перемещение металла между переделами осуществляется мос­товыми кранами и передаточными тележками.

Отгрузка готовой продукции производится железнодорожными вагонами и автотранспортом.

Данные контроля и испытаний по переделам фиксируются в паспортах плавок и операционных журналах.

Основной вид сырья для производства электротехнической стали горячекатаный подкат. Подкат производится в цехах горячей прокатки на крупных металлургических комбинатах. Возможные поставщики подката:

- Россия

- Магнитогорский металлургический комбинат (АО "ММК" - 550 км от Екатеринбурга);

- Новолипецкий металлургический комбинат (АО "Стинол" - 2000 км от Екатеринбурга);

- Челябинский металлургический комбинат (АО "Мечел" - 170 км от Екатеринбурга);

- Череповецкий металлургический комбинат

(АО "Северсталь" - 2000 км от Екатеринбурга);

- Импорт

- фирма "ТИССЕН" (Германия),

- фирма "ТЕРНИ" (Италия)

- фирма "Аллегени Ладлам" (США)

В настоящее время основным поставщиком предприятия является ОАО «ММК».

Предприятие получает основные виды энергоносителей от ТЭЦ ОАО Межотраслевого концерна "Метпром" (располагается на промплощадке предприятия) и от ОАО «Свердловэнерго».

В комплекс цеха по производству холодного проката входит газовый цех, вырабатывающий до 7.000 м3 водорода и 15.000 м3 азота в час.

Остальное сырье и комплектующие поставляются заводу по сло­жившимся в течение десятилетий долгосрочным производственным свя­зям.

Предприятие имеет развитую транспортную инфраструктуру (ав­томобильный и железнодорожный парк, подъездные железнодорожные пути с выходом на три основные железнодорожные магистрали РФ).

Транспортное обеспечение рассчитано на производство 300.000 тонн металла в год.

2.1.5 Качество продукции

В связи с тем, что показатели качества выпускаемой пред­приятием продукции во многом определяют экономические показате­ли работы завода, объемы сбыта, успешное формирование портфеля заказов, предприятие в 1995 году (в рамках ОАО "ВИЗ") сформиро­вало и внедрило корпоративную систему управления (обеспечения) качеством. Система была сформирована в соответствии с рекомен­дациями Международной организации по стандартизации (ИСО), изло­женной в стандартах ИСО серии 9000.

В 1996 году документально оформленная система качества бы­ла сертифицирована на соответствие МС ИСО 9002-94 английской фир­мой Lloyd’s Register Quality Assuarance (LRQA или "Регистр Ллойда"), № сертификата 954476. В 1999 году предприятие повторно сертифицировало систему качества. Область сертификации - произво­дство холоднокатаной электротехнической стали в комплексе ЦХП (см. Приложение 3).

Предприятие активно реагирует на все запросы, в том числе по подготовке дополнительной информации о предприятии и его про­дукции. Для повышения информированности потребителей о продукции завода подготовлены рекламные листовки, проспект, в 1999 году подготовлен профессиональный каталог, содержащий не только информацию о характеристиках продукции, но и информацию о возможных областях применения электротехнической стали и основном торговом партнере предприятия - фирме «Дюферко». Для удобства потребите­лей предприятие ввело дифференциацию отгрузки продукции по категориям качества поверхности (регламентируется Положением о поря­дке формирования контрактных партий), а также параллельное обоз­начение марок электротехнической стали в соответствии с междуна­родным каталогом AISI.

В 1997-1999 годах предприятие провело работу по смене пос­тавщика основного сырья - горячекатаного подката, что для переде­льного завода позволило стабилизировать техноло­гию производства металла в ЦХП. Это позволило существенно повы­сить качественные показатели, расширить спектр геометрических параметров за счет поставок широкого (до 1000 мм.) анизотропного металла. Проведены работы по освоению новых электроизоляционных покрытий и снижению развеса готового про­ката (в соответствии с требованиями потребителей).

Происходит рост выхода высших марок на анизотропной стали (начиная с 3405 и выше). В 1998-1999 годах предприятие начинает выпускать анизотропную сталь марок 3408-3409, ранее не выпускавшиеся. Происходит снижение удельных потерь - важнейшего показателя качества электротехнической стали:

- на металле толщиной 0.50 мм произошло снижение удельных потерь с 1.536 вт/кг в 1997 году до 1.380 вт/кг в 1999 году;

- на металле толщиной 0.35 мм произошло снижение удельных потерь с 1.413 вт/кг в 1997 году до 1.379 вт/кг в 1999 году;