9. извлечение золота из растворов;

10. плавка осадков (цинковых, катодных)

11. обезвреживание отработанных рудных штабелей (хвостов выщелачивания);

12. рекультивация отвалов и нарушенных земель.

Многолетняя практика зарубежных предприятий KB подтверждает их высокую технико-экономическую эффективность. По сравнению с традиционными фабричными технологиями KB характеризуется низкими капитальными вложениями и эксплуатационными затратами, меньшим эиерго- и водопотреблением, высокой производительностью труда.

Несмотря на высокую эффективность процесса KB золота из руд большинства месторождений Алдана, Забайкалья, Приморья, Узбекистана, Таджикистана, Казахстана и других регионов, промышленное освоение технологий KB в СССР по ряду причин началось лишь в 90-х годах.

Построены и введены в эксплуатацию впервые в СССР при непосредственном участии специалистов Иргиредмета промышленные установки KB на месторождении Васильевское (Казахстан) в 1991 г. и, впервые в России, на месторождении Майское (Хакасия) в 1994 г. На установке Васильковского ГОКа перерабатывают руды крупностью ~300 мм с содержанием золота 2 г/т, на Майском месторождении (ЗАО ЗДК «Золотая звезда») выщелачивают руду с содержанием золота не менее 4 г/т, предварительно дробленную до крупности —20 мм. Извлечение золота из продуктивных растворов осуществляют по разным схемам. За три года эксплуатации установки KB на Майском месторождении было добыто более 1 т золота.

В 1996 г. проведены опытно-промышленные испытания на рудах Куранахского рудного поля и залежи Физкультурная-Холодная Алданского района Якутии.

В 1997 г. пущена в эксплуатацию установка KB в Сахсарекой золоторудной зоне (ЗАО ЗДК «Золотая звезда») производительностью 300 тыс. т, в 1998 г. на руде залежи «Комсомольская», в 1999-2000 гг. — на рудах Покровского и Бамского месторождений.[12]

Для переработки методом KB в наибольшей степени пригодно сырье, обладающее достаточной пористостью и проницаемостью, обеспечивающими доступ цианидных растворов к поверхности благородных металлов и диффузию растворенных цианидных комплексов в продуктивные растворы.

Цикл рудоподготовки может полностью исключать операцию дробления или предусматривать только ее, включать сочетание операций дробления и окомкования (последнее применяют для шламистой руды и хвостов обогащения).

Цель рудоподготовки перед KB — получить частицы руды такой крупности, при которой обеспечивается контакт цианидного раствора с поверхностью благородного металла, сохранить при этом устойчивость штабеля руды и его проницаемость, достаточную для прохождения выщелачивающего раствора с приемлемой скоростью. Эти требования зачастую могут входить в противоречие друг с другом, когда в связи с низкой скоростью фильтрации приемлемые показатели KB достигаются за очень большой промежуток времени.

Операция дробления аппаратурно может быть оформлена в двух вариантах: с использованием стационарных дробилок или мобильных дробильно-сортировочных комплексов.

Переработка методом KB лежалых хвостов гравитационного и гравитационно-флотационного обогащения в связи с крайне медленной фильтрацией растворов нерентабельна. Данная проблема может быть решена путем предварительного окомкования выщелачиваемого материала. Основная цель окомкования заключаемся в получении пористого материала, устойчивого к механическому воздействию при его транспортировании и формировании кучи.

При окомковании используют связующие – цемент, известь, отходы ряда производств и различные композиции на их основе. Для ряда сырьевых объектов продолжительность KB окомкованного сырья в сравнении с традиционным вариантом сокращается от 2 до 5 раз, а в некоторых случаях окомкование является обязательным, поскольку без него последующее KB практически не осуществимо.

В зависимости от вещественного состава сырья окомкование производят в чашевых и барабанных окомкователях или с использованием каскада ленточных транспортеров.

Для промышленного применения разработаны три основных метода KB, отличающиеся организацией основных и вспомогательных работ, конструкцией гидротехнических сооружений и характером общеинженерных мероприятий.

Первый предусматривает строительство долговременных площадок многоразового использования из твердых гидроизоляционных покрытий, способных выдерживать механическое давление складированного штабеля и погрузочно-разгрузочных механизмов и транспортных средств. Для проведения. KB по данному методу требуются: ограниченный по площади участок земли, предназначенный для формирования штабеля; участок, пригодный для строительства хвостохранилища; высокопрочное гидроизоляционное основание из бетона или асфальта; технологические емкости относительно небольшой вместимости. При выщелачивании производят двойную переработку рудной массы (загрузка, выгрузка), сам процесс выщелачивания непродолжителен.

Второй вариант, который наиболее распространен, предусматривает сооружение гидроизоляционных покрытий одноразового использования из мягких материалов (полиэтиленовые или поливинилхлоридные пленки, листовая резина) в сочетании с глинистой изоляцией (или без нее) при наличии естественного водоупора толщиной не менее 1 м. Набор технологического оборудования остается таким же, как и в первом варианте. По второму варианту выщелоченная и обезвреженная руда остается на месте переработки. В этом случае отпадает необходимость сооружения и эксплуатации хвостохранилища. Затраты на создание гидроизоляционных покрытий должны быть минимальными.

Третий вариант KB — отвальное выщелачивание, подготовка к которому заключается в укладке руды перед удерживающим сооружением, имеющим вид дамбы. Большая часть руды нижележащего слоя выщелачивается в период последующих операций. После завершения процесса выщелачивания производят дренаж растворов и складирование свежей руды. По окончании выщелачивания хвосты обезвреживают и рекультивируют, подобно отвалам пустой породы.

Для организации отвального выщелачивания необходима крепкая руда. Метод можно использовать на участках с большим углом наклона, имеющих высокоплотное прочное покрытие в связи с гидравлическим напором. Метод может быть реализован в климатических условиях широкого диапазона в течение длительного периода времени (до нескольких лет). Формирование рудного отвала — важный и ответственный этап, при выполнении которого уплотнение руды должно быть сведено до минимума. Наиболее простым и наименее затратным яв­ляется метод формирования отвала с использованием автосамосвалов (для отсыпки нижнего слоя) и фронтальных погрузчиков для последующего наращивания штабеля. Минимальное уплотнение руды, обусловленное лишь ее собственным весом, обеспечивают методы с использованием отвалообразователей или экскаваторов-драглайнов. Эти методы применимы для всех категорий минерального сырья, бульдозерный способ формирования отвала, при котором доставляют руду на площадку автосамосвалами, а штабель формируют бульдозером, применим для прочной руды. Для окомкованной руды применим метод с использованием конвейеров и стакеров.