Пылеосадительная камера:

ZВХ=30 г/м3; =0,1-0,2%;

Циклон:

ZВХ=25,15 г/м3; =0,8-0,85%;

Рукавный фильтр:

ZВХ=2,65 г/м3; =0,95-0,98%;

Электрофильтр:

ZВХ=0,06 г/м3; =0,96-0,99%;

Где ZВХ и ZВЫХ - запыленность газов до и после пылеулавливающего аппарата, г/м3;

-степень очистки (коэффициент полезного действия пылеосадительного аппарата,%)

Циклоны, батарейные циклоны, рукавные фильтры и электрофильтры подбирают по производительности, характеризуемой количеством газа и воздуха, м3, которые можно очистить в них за Iч,

Количество аспирационного воздуха, отсасываемого от мельниц:

S-площадь свободного сечения барабана мельницы, равная 50 % от номинальной, м2;=>

S=50%·1,77=0,89 м2 ;

V- скорость отсасываемого воздуха в мельнице, м/с при нормальном аспирационном режиме составляет 0,6-0,7 м/с.

Количество аспирационного воздуха, отсасываемого от сушильного барабана:

S=50%·1,54=0,77 м2 ;

По величине VВОЗ подбирают пылеосадительные аппараты, пользуясь данными прил.З.

Так как количества аспирационного воздуха для мельницы и для сушильного барабана численно близки, то пылеосадительные приборы будут тех же типов.

Вентилятор: ВМ-12;

Мощность 12 кВт;

Масса 1900 кг;

Производительность 8000 м3/ч;

Циклон: НИИО газ.серии НЦ 15;

Диаметром 600 см;

Производительность 2,5-4,1 м3/ч;

Объем бункера 0,33 м3;

Масса 515 кг;

Рукавный фильтр РВ1

Площадь фильтр. поверхности 50 м2;

Производительность 3600 м3/ч;

Мощность электродвигателя 2,4 кВт;

Габаритные размеры: длина 1,8 м;

ширина 3,5 м;

высота 5,8 м;

масса 2,4 т;

Электрофильтр: ДГПН-32-3;

Производительность по газу 173000 м3/ч;

Допускаемая максимальная температура газов 250°С;

Ориентировочно количество газов, отсасываемых из сушильных барабанов и мельниц, на I кг испаряемой влаги можно определить, исходя из уравнения:

Учитывая температуру газов, отходящих из сушильного устройства, а также дополнительный подсос воздуха в газоходах, принимаемый равным 50% от объема теплоносителя общий объем выходящих газов на 1кг испаряемой влаги составит:

Где Q=3000…6000 кДж/кг;

С=1,31…1,47 кДж/Н·м3/град.;

t1=200-600°C;

t2=150-200°C;

Где Q - количество тепла, затрачиваемое на испарение I кг влаги из материала, кг ;

С -средняя объемная теплоемкость газов, кДж/н·м3/град.;

t1 и t2-температура газов, соответственно при входе и выходе из сушильного барабана или мельницы, ОС;

1,5 - коэффициент, учитывающий подсос воздуха.

Общий объем аспирационного воздуха, отсасываемогоиз сушильного барабана, определяют по формуле:

Где - количество влажного материала, кг/ч;

- количество сухого материала, кг/ч.;

=2720 кг;

=2580 кг;

Характеристика ковшовых элеваторов.

Количество поступаемого материала в элеватор №1 равно 1,83 м3/ч;

Количество поступаемого материала в элеватор №2 равно 5,04 м3/ч;

Количество поступаемого материала в элеватор №3 равно 4,20 м3/ч

Отсюда следует, что принимаем элеваторы:

Производительность -10 м3/ч;

Мощность электродвигателя -3-4 кВт;

Характеристика ленточного конвейера.

Количество поступаемого материала в ленточный конвейер равно 1,84 м3/ч;

Отсюда следует, что принимаем ленточный конвейер:

Тип №1;

Производительность -5…12 м3/ч;

Мощность электродвигателя -2,3 кВт;

Ширина ленты -300 мм.

Характеристика тарельчатого гранулятора.

Тарельчатый гранулятор имеет установленный вращающийся диск с бортами. Подаваемый на диск материал опрыскивают каплями воды и из увлажненной до 12-15% муки образуются шарики. Затем при вращении диска шарики окатываются, на них налипают новые порции материала и получаются крупные гранулы. Накапливаясь в нижней части тарелки, они пересыпаются, затем через ее борт и поступают в бункер.

Количество поступаемого материала в тарельчатый гранулятор равно 5,04 м3/ч.

Отсюда следует, что принимаем тарельчатый гранулятор:

Производительность -10 м3/ч;

Мощность электродвигателя -2,2 кВт;

Масса-1,29 т;

Габ. Размеры:

Длина-2,31 м;

Ширина-1,27 м;

Высота-1,34 м;

Диаметр тарелки-1000 мм.

3.6. Расчет потребности в энергетических ресурсах.

К энергетическим ресурсам относят топливо, пар, электроэнергию и сжатый воздух, необходимые для выполнения технологических операций.

Потребность в технологическом паре, сжатом воздухе и т.п. опре­деляют по укрупненным показателям на единицу готовой продукции цехе по нормам технологического проектирования предприятий промышленности вяжущих веществ, типовым проектам и показателям, полученным на передовых предприятиях, выпускающих аналогичную продукцию.

Расход электроэнергии устанавливают расчетным путем, исходя из технических характеристик основного и транспортного оборудования. Расчет расхода электроэнергии для каждой группы электродвигателей рекомендуется вести по форме табл. 3.3.

табл. 3.3

Расход электроэнергии