Определим требуемый геометрический объем бункера №2:

;

Определим требуемый геометрический объем бункера №3:

;

Определим требуемый геометрический объем бункера №4:

.

Выбор дробильного оборудования.

Выбор типа и мощности дробилок зависит от физических свойств перерабатываемого материала, требуемой степени дробления и производительности. Учитывают размеры максималь­ных кусков материала, поступающего на дробление, его прочность и сопротивляемость дроблению. Максимальный размер кусков материала не должен превышать 0,80-0,85 ширины загрузочной щели дробилки. На дробление поступает глины 1,83 м3/ч, следовательно принимаем валковую дробилку СМ-12, предназначенную для среднего дробления;

Мощность эл.двигателя-20 кВт;

Производительность-8-25 м3/ч;

L=2,2; b=1,6 м; h=0,8 м;

Масса-3,4 т.

Расчет помольного оборудования.

Помол глины и других материалов проводят сухим способом по открытому и замкнутому циклу. Последний предпочтителен в тех случаях, когда необходимо получить мтериал с высокой удельной поверхностью, а также когда измельчаемый материал отличается склонно­стью к агрегации /например, негашеная известь/ или измельчаемые компоненты сильно различаются по размалываемости.

Для классификации продукта при помоле по замкнутому циклу применяют центробежные и воздушно-проходные сепараторы. Последние обычно используют при помоле сырья с одновременной сушкой его горячими газами от обжиговых печей.

Выбор мельницы по потребности цеха по помолу(т/ч) производят по данным (табл.3.II прил.З затем проверяют ее фактическую производительность по формуле(1). Если производительность мельницы не совпадает с требуемой, то подбирается по расчету мельница, которая дает необходимую производительность.

Q-производительность мельницы по сухому материалу, т/ч;

V- внутренний полезный объем мельницы, =50% от геометрического объема, м3;=>

V=0,5·4,05=2,025м3

Р=12,3 т - масса мелющих тел, т;

k- поправочный коэффициент принимается равным 1,1 - 2,2 при помоле по замкнутому циклу;

b=0,038…0,04 -удельная производительность мельницы т/квт·ч полезной мощности;

q=0,91 - поправочный коэффициент на тонкость помола (остаток на сите № 0,08).

Производительность мельницы не совпадает с требуемой, поэтому подбирается по расчету мельница, которая дает необходимую производительность.

Принимаем мельницу 1,5×1,6

с внутренним диаметром барабана = 1500мм;

длиной барабана = 1690мм;

мощностью двигателя = 55 кВт;

производительностью = 6 т/ч;

массой мелющих тел = 12,3 т

Расчет сушильных устройств.

При влажности измельчаемых материалов более 2% сухой помолих значительно затрудняется; влажный материал налипает на мелющие тела и броневую футеровку, замазывает проходные отверстия межкамерных перегородок, что резко снижает производительность мельниц. Поэтому осуществляют помол с одновременной сушкой или предварительно материал высушивают в специальных сушильных аппаратах. При производстве керамзитовых материалов наиболее широко применяют сушильные барабаны.

Сушильная производительность мельниц, сушильных барабанов и других установок определяется количеством испаряемой влаги. Ее обычно характеризуют удельным паронапряжением (количеством воды, испарямой 1м3 рабочего объема сушильного барабана, мельницы и т.п. за 1 ч). При расчете сушильных барабанов, шаровых мельниц, используемых для одновременного помола и сушки, удельную паронапряженносгьА принимают равной: при сушке глины - 20 - 40 кг/м3· ч;

Исходяиз заданной производительности (количества воды, которую нужно удалить из материала за 1ч, кг) требуемый внутренний объем сушильного барабана рассчитывают по формуле:

где W-количество влаги, удаляемой из материала за 1ч, кг;

А - удельное паронапряжение, кг/м3·ч;

- масса материала, поступающего в барабан, т/ч;

- масса материала, выходящего из барабана, т/ч;

- начальная относительная влажность материала; %

- конечная относительная влажность материала; %

W=5% A = 35% кг/м3

= 2,72 = 20%

= 2,58 = 15%

Принимаем сушильный барабан объемом 15,4 м3;

Типа СМ; Размерами 1,4×10;

Производительностью 700 кг/ч;

Мощностью электродвигателя 6,0 кВт

Расход тепла на сушку, количество теплоносителя и его температуру устанавливают теплоэнергетическими расчетами. Теоретически удельный расход тепла в сушильных барабанах и мельницах на испарение I кг воды составляет 2690 кДж. На практике эта величина достигает 3500 .5000 кДж из-за потерь с отходящими газами.

Расчет пылеосадительных систем.

Обеспыливание отходящих газов и аспирационного воздуха необходимо для уменьшения загрязнения пылью окружающей местности, создания нормальных санитарных условий в производственных помещениях, а также для повышения эффективности производства: возврат пыли сокращает расход сырья, топлива и электроэнергии.

Санитарными нормами на проектирование промышленных предприятий регламентированы предельно допустимые концентрации пили в воздухе рабочих помещений до 1-10 мг/м3; в отходящих газах, выбрасываемых в атмосферу до 30 – 100 мг/м3. Наиболее жесткие требования предъявляютсятся к очистке воздуха и газов от пыли, содержащей двуокись кремния.

Для создания нормальных условий труда цехи по производству вяжущих веществ обеспечивают системами искусственной и естественной вентиляции, герметизируют места, где происходит пылевыделение, осуществляют отсос /аспирацию/ воздуха от источников пылеобразовония /бункеров, течек, дробильно-помольных установок, элеваторов и т.п./

Очистку отходящих газов и аспирационного воздуха до предельно допустимых концентраций осуществляют в одно-, двух-, трех- и более ступенчатых пылеочистных установках. На первой ступени пылеочистки обычно устанавливают циклоны, на второй - батерейные циклоны и на последней – рукавные фильтры и электрофильтры.

Запыленность газов, выходящих из пылеулавливающих аппаратов при осуществлении в них подсоса воздуха или при утечке газов /работа под давлением/ определяют по формуле: