ОПАСНОСТЬ ПОРАЖЕНИЯ ЭЛЕКТРОТОКОМ

По ГОСТ 12.1.038-82 Напряжение прикосновения и уровни токов составляют:

для тока частотой 50 Гц (не более) - U=2В, I=0.3 мA.

Из за большого износа индукционной печи возникает отпотевание витков индуктора и, как следствие, опасность межвиткового замыкания. С этой опасностью борется оператор плавки. Поэтому возможно поражение электротоком. Для устранения этой опасности предусматривается:

· установка защитных заземлений;

· при эксплуатации индукционной печи работать в асбестовых перчатках на войлочной основе;

· догрузку шихты в печь производить только при отключенном электропитании.

ПОЖАРНАЯ ОПАСНОСТЬ

Пожарная опасность нормируется по ГОСТ 12.1.033-81.

Для обеспечения пожарной безопасности надо поддерживать порядок в лаборатории, не допускать нагромождения пожароопасных веществ. Иметь действующие огнетушители (желательно порошковые или на CO2).

РАСЧЕТ МЕСТНОЙ ВЫТЯЖНОЙ ВЕНТИЛЯЦИИ ОТ ЭЛЕКТРО-ИНДУКЦИОННОЙ ПЕЧИ

Расчет местной вентиляции на плавильном участке ведем базируясь на [7].

ВЫБОР КОНСТРУКЦИИ МЕСТНОГО ОТСОСА

Т.к. индукционная печь является интенсивным источником тепла, то над ней присутствует устойчивое струйное течение, а значит, основываясь на [7], мы выбираем зонт с неравномерным всасыванием по площади.

Радиус источника вредных веществ r = 0.15 м.

Для отсоса улавливающего приточную струю в пределах разгонного участка высота зонта выбирается из соотношения (h ³ 4r), также необходимо удалять вредные выбросы в виде окисла сурьмы.

h = 4×0.15 = 1.1 м.

Основные параметры зонта:

Rзонта = r+0.24×h = 0.414 м,

R1 = 0.8×R = 0.8×0.414 = 0.3312 м,

R2 = 0.6×Rзонта = 0.6×0.414 = 0.248 м,

R4 = 0.7×R3 = 0.7×0.15 = 0.105 м.

Рис.9-1. Схема Зонта:

1. корпус зонта;

2. всасывающий конус.

ИСХОДНЫЕ ДАННЫЕ ДЛЯ РАСЧЕТА

r = 0.15 (м),

Q = 50000×0.55 = 27500 (Вт); по [12] тепловыделение в воздух рабочей зоны для печи мощностью 50 кВт составляет 55%,

Рис.9-2. Схема местной вентиляции

wb = 0.05 (м/с),

h = 1.1 (м),

R = 0.414 (м),

Gsb = 31.25 (мг/с) (время плавки / суммарный угар Sb).

h2 = 10 см; h4 = 20 см; h6 = 7 м; h8 = 50 см;

h10 = 20 см; 1 - местный отсос; 2 - шиберная задвижка;

7 - скруббер Вентури; 9 - вентилятор; 11 - факельный выброс.

ВЫЧИСЛЯЕМ ОСЕВУЮ СКОРОСТЬ UM И РАСХОД ВОЗДУХА В СТРУЕ НА УРОВНЕ ВСАСЫВАНИЯ LСТР:

(9-1)

(9-2)

ОПРЕДЕЛЯЕМ ЗНАЧЕНИЕ ПОПРАВОЧНОГО КОЭФФИЦИЕНТА, УЧИТЫВАЮЩЕГО ПОДВИЖНОСТЬ ВОЗДУХА В ПОМЕЩЕНИИ:

(9-3)

где F - площадь всасывающего отверстия, м2;

Fстр - площадь сечения затопленной струи, м2, на разгонном участке Fстр = Fисточника;

wb - скорость движения воздуха в помещении, м/с.

(9-4)

ПО ГРАФИКУ 1.4 [7] ОПРЕДЕЛЯЕМ ОТНОСИТЕЛЬНЫЙ ПРЕДЕЛЬНЫЙ РАСХОД ОТСОСА:

ВЫЧИСЛЯЕМ ПРЕДЕЛЬНЫЙ РАСХОД ОТСОСА, ОБЕСПЕЧИВАЮЩИЙ ПОЛНОЕ УЛАВЛИВАНИЕ СТРУИ ПРИ МИНИМАЛЬНОЙ ПРОИЗВОДИТЕЛЬНОСТИ ОТСОСА:

(9-5)

НАХОДИМ МАКСИМАЛЬНУЮ И ОТНОСИТЕЛЬНУЮ ИЗБЫТОЧНУЮ КОНЦЕНТРАЦИИ ВРЕДНЫХ ВЕЩЕСТВ В УДАЛЯЕМОМ ВОЗДУХЕ, СООТВЕТСТВУЮЩИЕ РЕЖИМУ ПРЕДЕЛЬНОГО УЛАВЛИВАНИЯ:

(9-6)

где G - производительность источника по газовым выбросам, мг/с;

Cпр - концентрация вредных примесей в приточном воздухе общеобменной вентиляции, мг/м3;

Спред = 0, т.к. других источников выделения вредных веществ нет.

(9-7)

ПДК рабочей зоны по содержанию сурьмы не должно превышать 5 мг/м3.

ВЫЧИСЛЯЕМ ЗНАЧЕНИЕ БЕЗРАЗМЕРНОГО КОМПЛЕКСА М:

(9-8)

где Gр - приходящееся на 1 отсос количество газовой примеси, выделяющейся в единицу времени от рассредоточенных источников не снабженных местными отсосами, мг/с;

G - производительность источника по газовым выбросам, мг/с;

НАХОДИМ КОЭФФИЦИЕНТ ЭФФЕКТИВНОСТИ УЛАВЛИВАНИЯ ВРЕДНЫХ ВЕЩЕСТВ h = GУ/G И КОЭФФИЦИЕНТ ЭФФЕКТИВНОСТИ ОТСАСЫВАНИЯ ВРЕДНЫХ ВЕЩЕСТВ Kh = LОТ/LПР.ОТ.:

(9-9)

Методом подбора решаем систему уравнений, откуда находим k h.

kh = 1.12.

ОПРЕДЕЛЯЕМ ТРЕБУЕМУЮ ПРОИЗВОДИТЕЛЬНОСТЬ ОТСОСА, ОБЕСПЕЧИВАЮЩУЮ ОПТИМАЛЬНУЮ ЭФФЕКТИВНОСТЬ УЛАВЛИВАНИЯ ВРЕДНЫХ ВЕЩЕСТВ:

(9-10)

9.3. ЭКОЛОГИЧЕСКИЕ ПРОБЛЕМЫ ОТВАЛОВ ЛИТЕЙНОГО ПРОИЗВОДСТВА

Литейное производство является основной заготовительной базой машиностроения. Около 40% всех заготовок, используемых в машиностроении, получают литьем. Однако, литейное производство является одним из наиболее экологически неблагоприятных.

В литейном производстве применяется более 100 технологических процессов, более 40 видов связующих , более 200 противопригарных покрытий.

Это привело к тому, что в воздухе рабочей зоны встречается до 50 вредных веществ, регламентированных санитарными нормами. При производстве 1т чугунных отливок выделяется:

· 10 30 кг - пыли;

· 200 300 кг - оксида углерода;

· 1 2 кг - оксида азота и серы;

· 0.5 1.5 г - фенола, формальдегида, цианидов и др.;

· 3 м3 - загрязненных сточных вод может поступить в водный бассейн;

· 0.7 1.2 т - отработанных смесей в отвал [10].

Основную массу отходов литейного производства составляют отработанные формовочные и стержневые смеси и шлак. Утилизация этих отходов литейного производства наиболее актуальна, т.к. несколько сот гектаров поверхности земли занимают вывозимые ежегодно в отвал смеси [10], в Одесской области.

В целях снижения загрязнения почв различными промышленными отходами в практике охраны земельных ресурсов предусматриваются следующие мероприятия:

· утилизация;

· обезвреживание методом сжигания;

· захоронение на специальных полигонах;

· организация усовершенствованных свалок [11].