Суперфиниширование – доводка, осуществляемая при одновременно выполняемых колебательном движении абразивного инструмента и вращении заготовки. Суперфиниширование – процесс тончайшей обработки поверхности заготовки с тем, чтобы получить заданную точность и наименьшую шероховатость обработанной поверхности. При суперфинишировании с поверхности вращающейся заготовки снимают слой металла мелкозернистыми абразивными брусками. Бруски имеют сложное движение: медленно перемещаются вдоль образующей поверхности при одновременном быстром возвратно-поступающем движении. К характерным особенностям суперфиниширования относятся: небольшая скорость резания, сложный путь движения каждого абразивного зерна, небольшое давление абразивных брусков, незначительный нагрев обрабатываемой заготовки и продолжительность обработки. Суперфиниширование ведут с обильным смазыванием, чтобы удалить образовавшуюся стружку и абразивные зерна и образовать тонкую масляную пленку для достижения высокой степени гладкости поверхности.

По технологии, применяемой на исследуемом производстве, станки для шлифовальной обработки стоят разрозненно и после каждой шлифовальной операции кольца подшипников падают в кассеты, при этом от соударения качество колец ухудшается. Кольца получают механические повреждения, забоины на дорожках качения.

Приведем пример маршрутной карты шлифовальной обработки радиального шарикового подшипника по действующей технологии (табл.3.1 и 3.2.). Для данного примера и в дальнейшем будем использовать подшипник серии 6309.

Таблица 3.1. Маршрутная карта шлифовальной обработки наружного кольца подшипника 6309.2RS.Р6Q6. 01

Таблица 3.2. Маршрутная карта шлифовальной обработки внутреннего кольца подшипника 6309.2RS.Р6Q6. 02

Таким образом, при шлифовальной обработке колец подшипника по действующей технологии существовали транспортные и перегрузочные операции, а также организационно-техническое время от начала обработки колец до выхода собранного подшипника было значительное.

Описание внедряемой автоматической линии.

Комплексная автоматизация производства характеризуется широким применением автоматических линий, представляющих собой систему взаимосвязанных станков и вспомогательных устройств, производящих обработку заготовок согласно установленному технологическому процессу. Эта обработка осуществляется без вмешательства рабочего, но она нуждается в контроле, наладке и уходе со стороны обслуживающего персонала. Автоматические линии предназначены, в основном, для обработки большого количества однотипных деталей. Автоматы в линии обычно устанавливают последовательно друг за другом в соответствии с технологическим процессом обработки заготовки и связывают единой транспортной системой. В функции человека входит наблюдение за работой, управление и наладка оборудования. Для снижения стоимости шлифовально-сборочного блока автоматические линии предлагается составить из имеющегося на заводе оборудования.

Основной классификацией автолиний является деление их по видам обрабатываемых деталей, так как этот признак предопределяет не только характер технологического процесса, но и размеры и тип линий, конструкцию их отдельных узлов, компоновку и т.д., что является основой для проектирования автоматических линий.

Внедрять автоматические линии для всего производства сразу – это очень сложное и дорогостоящее мероприятие. Поэтому ограничимся введением автоматической линии шлифования колец лишь для одного типа подшипников. Предлагается ввести автоматическую линию для подшипника серии 6309.

Для осуществления поставленной задачи, требуется собрать две автоматические линии, одну для обработки наружного кольца шарикоподшипника, другую - для внутреннего.

Итак, на автоматической линии для обработки наружного кольца шарикоподшипника кольца сначала будут поступать на входной контроль. Затем рабочий загружает кольца в автоматическое загрузочное устройство. Из загрузочного устройства через подъемник кольца поступают в загрузочный лоток станка 3344 АЕ.

Далее кольца с помощью подъемника подаются на линию для транспортировки колец, затем, на бесцентрово-шлифовальный автомат SASL 200´500 (производство ГДР) для дальнейшей обработки наружной цилиндрической поверхности. Оборудование для этой операции представляет собой линию из двух станков.