Рис. 3.23. Определение числа действительных тарелок бензольно-толуольной смеси при флегмовом числе R=2.12

Построением ступеней между рабочей и кинетической линиями определим число действительных тарелок для верхней (укрепляющей) и нижней (исчерпывающей) частей колонны.

Общее число действительных тарелок:

4. Выбор конструкционного материала аппарата и опор

Оборудование современных процессов нефтепереработки и нефтехимии должно работать при низких и высоких температурах, значительных механических напряжениях, в агрессивных рабочих средах. Поэтому материалы, применяемые в нефтезаводском, нефтехимическом машиностроении, должны непременно обладать радом свойств:

• высокой механической прочностью;

• высокой жаропрочностью, т.е. способностью сохранять необходимую прочность при работе в условиях высоких температур;

• сохранением свойств после резких теплосъемов;

• высокими вязкостью и усталостными свойствами (циклической прочностью) – устойчивостью против знакопеременных или повторных однозначных нагрузок;

• малой склонностью к старению, т.е. к неблагоприятному изменению с течением времени механических свойств, выражающемуся в снижении вязкости и повышении твердости и прочности.

• высокой коррозионной стойкостью в агрессивных средах, а также жаростойкостью – устойчивостью против химического разрушения при высоких температурах.

Следовательно, конструкционный материал подбирается в зависимости от таких важных факторов как тепловая нагрузка аппарата, температурные условия процесса, физико-химические параметры рабочих сред, условия теплообмена, характер гидравлических сопротивлений, вид материала и его коррозийную стойкость, простота устройства и компактность, расположение аппарата, взаимное направление движения рабочих сред, возможность очистки поверхности теплообмена от загрязнений, расход металла на единицу переданной теплоты и другие технико-экономические показатели. Для изготовления оборудования применяют углеродистые и легированные стали, серый, модифицированный и легированные чугуны, цветные металлы и сплавы, а также неметаллические материалы.

Химические продукты в той или иной мере всегда вызывают коррозию материала аппарата, поэтому для изготовления их применяют различные металлы (железо, чугун, алюминий) и их сплавы. Наибольшее применение находят стали. Стали с низким содержанием углерода хорошо штампуются, но плохо обрабатываются резанием. Добавки легирующих элементов улучшают качество сталей и придают им особые свойство (например, хром улучшает механические свойства, износостойкость и коррозионную стойкость; никель повышает прочность, пластичность; кремний увеличивает жаростойкость).

Хромоникелевые стали обладают коррозионной стойкостью в агрессивных средах, чем хромистые нержавеющие стали. Поэтому для проведения процесса ректификации смеси бензол – толуол подойдет аппарат, изготовленный из марок сталей 12Х18Н9Т, 08Х18Н10Т, 08Х17Н13М2Т.

Колонный аппарат имеет большую массу, приходящуюся на небольшую площадь опоры. Колонны, устанавливаемые под открытым небом, подвергаются действию ветровых нагрузок, поэтому они имеют массивные кольцевые опоры.

Опорную плиту укрепляют вертикально ребрами жесткости, которые в верхней части иногда дополнительно связываются кольцом. Высота кольцевой опоры определяется конструктивными соображениями. В некоторых случаях опора получается до 5–6 м. Для доступа внутрь опоры и вывода трубопроводов в обечайке делаются отверстия. Края отверстий обязательно укрепляются кольцами жесткости. Если колонна монтируется между перекрытиями, ее устанавливают на боковую кольцевую опору, приваривают к боковой стенке колонны. Стенки колонны в месте установки опоры делают утолщенными или укрепляют кольцевой накладкой. Для процесса ректификации подойдет опора, изготовленная из СтЗ.

Заключение

В процессе проделанной работы была рассчитана ректификационная колонна для разделения смеси бензол–толуол.

В результате расчета получены данные:

1) Расход дистиллята – 3.94 т/час;

2) Расход кубового остатка – 6.06 т/час;

3) Рабочее флегмовое число – 2.12;

4) Число теоретических тарелок:

Всего – 23, из них верхних – 7, нижних – 16;

5) Диаметр колонны – 1,8 м;

6) Высота колонны – 14.1 м;

7) Средняя эффективность тарелки:

В верхней части колонны – 0.45,

В нижней части колонны – 0.41;

8) Число действительных тарелок:

Всего – 38, из них верхних – 16, нижних – 22;

9) Гидравлическое сопротивление тарелок:

В верхней части колонны – 385.9 Па,

В нижней части колонны – 485.3 Па;

Список литературы

1. Александров И.А Ректификационные и адсорбционные аппараты. - М.:Химия,1981.

2. Карманный справочник переработчика под ред. Рудина Н.И. – С-П.: Химия, 2000 г.

3. Касаткин А.Г. Основные процессы и аппараты химической технологии. - М.: Химия, 1973.

4. Коган В.Б., Фридман В.М., Кафаров В.В. Равновесие между жидкостью и паром. - М-Л: Наука, 1986.

5. Колонные аппараты. Каталог. – М.: ЦИНТИХИМНЕФТЕМАШ, 1978 г.

6. Лащинский А.А., Толчинский А.Р. Основы конструирования и расчёта химической аппаратуры. - Л.: Машиностроение, 1970.

7. Основные процессы и аппараты химической технологии. Пособие по проектированию под ред. Дытнерского Ю.И. – М.: Химия, 1991 г.

8. Павлов К.Ф., Романков П.Т., Носков А.А. Примеры и задачи по курсу процессов и аппаратов химической технологии. - Л.: Химия,1987.

9. Скобло А.И. Процессы и аппараты нефтепереработки и нефтехимической промышленности. М.:Химия, 1982.

10. Справочник химика. Т2.- М-Л: Госхимиздат, 1963

11. Справочник химика под ред. Никольского Б.П. – Л.: Химия,1962 г, т. I

12. Справочник химика под ред. Никольского Б.П.– Л.: Химия,1963 г, т. II

13. Стабников В.Н. Расчет и конструирование контактных устройств ректификационных и абсорбционных аппаратов. Киев.: Техника,1970