Введение

1.Теоретические основы разрабатываемого процесса

1.1. Общие сведения о процессе ректификации

1.2. Основные технологические схемы для проведения разрабатываемого процесса

1.2.1. Периодическая ректификация

1.2.2. Непрерывная ректификация

1.2.3. Экстрактивная и азеотропная ректификация

1.3. Типовое оборудование для проектируемой установки

1.3.1. Барботажные колонны

1.3.2. Насадочные колонны

1.3.3. Пленочные аппараты

1.3.4. Центробежные ректификаторы

1.4. Тарельчатые колонны

1.4.1. Колпачковые колонны

1.4.2. Ситчатые колонны

2. Теоретические основы расчета тарельчатых ректификационных колонн

2.1 Материальный баланс ректификационной колонны

2.2. Расчет флегмового числ

2.3. Уравнения рабочих линий

2.4. Определение числа тарелок и высоты колонны

2.5. Определение средних массовых расходов пара и жидкости в верхней и нижней частях колонны

2.6. Определение скорости пара и диаметра колонны

2.7. Гидравлическое сопротивление тарельчатых колонн

2.8. Расчет числа действительных тарелок графоаналитическим методом (построением кинетических линий)

3. Расчетная часть

3.1. Материальный баланс колонны и рабочее флегмовое число

3.2. Число теоретических тарелок

3.3. Средние массовые расходы пара и жидкости в верхней и нижней частях колонны

3.4. Скорость пара и диаметр колонны

3.5. Высота колонны

3.6. Расчет гидравлического сопротивления тарелок колонны

3.7. Расчет числа действительных тарелок графоаналитическим методом (построение кинетических кривых)

4. Выбор конструкционного материала аппарата и опор

Заключение

Чертежи

Список литературы

Приложения

Введение

Ректификация известна с начала девятнадцатого века, как один из важнейших технологических процессов главным образом спиртовой и нефтяной промышленности. В настоящее время ректификацию всё шире применяют в самых различных областях химической технологии, где выделение компонентов в чистом виде имеет весьма важное значение: при получении окиси этилена, акрилонитрила, капролактама. Также ректификация широко используется и в других отраслях народного хозяйства: цветной металлургии, коксохимической и лесохимической промышленностях.

Так, одним из способов получения бензола является ректификация. Бензол (C6H6) — ароматический углеводород – входит в состав бензина, широко применяется в промышленности, является исходным сырьём для производства лекарств, различных пластмасс, синтетической резины, красителей. В физическом весе пластмасс около 30%, в каучуках и резинах – 66%, в синтетических волокнах – до 80% приходится на ароматические углеводороды, родоначальником которых является бензол. Бензол входит в состав сырой нефти, но в промышленных масштабах по большей части синтезируется из других её компонентов. Ректификационные колонны беспечивают получение бензола и толуола чистотой 99,9%, содержание толуола в смеси ксилолов не превышает 1,5%. Применяют при получение отдельных фракций и индивидуальных углеводородов из нефтяного сырья в нефтеперерабатывающей и нефтехимической, а также в химико - фармацевтической промышленностях.

Целью данной работы является определение основных характеристик процесса и размеров тарельчатой ректификационной колонны непрерывного действия для разделения бинарной смеси бензол-толуол.

1.Теоретические основы разрабатываемого процесса

1.1. Общие сведения о процессе ректификации

Ректификация представляет собой процесс многократного частичного испарения жидкости и конденсации паров. Процесс осуществляется путем контакта потоков пара и жидкости, имеющих различную температуру, и проводится обычно в колонных аппаратах. При каждом контакте из жидкости испаряется преимущественно легколетучий или низкокипящий компонент, которым обогащаются пары, а из паров конденсируется преимущественно труднолетучий или высококипящий компонент, переходящий в жидкость. Такой двухсторонний обмен компонентами, повторяемый многократно, позволяет получить, в конечном счете, пары, представляющие собой почти чистый низкокипящий компонент. Эти пары после конденсации в отдельном аппарате образуют дистиллят (ректификат) и флегму – жидкость, возвращаемую для орошения колонны и взаимодействия с поднимающимися парами. Пары получают путем частичного испарения снизу колонны остатка, являющегося почти чистым высококипящим компонентом. Достаточно высокая степень разделения однородных жидких смесей на компоненты может быть достигнута путем ректификации. Сущность процессов, из которых складывается ректификация, и получаемые при этом результаты можно проследить с помощью t–х,у диаграммы (см. рис. 1.1).

Рис. 1.1. Диаграмма t–x,у.

Нагрев исходную смесь состава х1 до температуры кипения получим находящийся в равновесии с жидкостью пар (точка b). Отбор и конденсация этого пара дают жидкость состава x2, обогащенную низкокипящим компонентом (х2 > х1). Нагрев эту жидкость до температуры кипения t2 , получим пар (точка d), конденсация которого дает жидкость с еще большим содержанием низкокипящего компонента, имеющую состав ха, и т. д. Проводя, таким образом, последовательно ряд процессов испарения жидкости и конденсации паров, можно получить в итоге жидкость (дистиллят), представляющую собой практически чистый низкокипящий компонент.

Аналогично, исходя из паровой фазы, соответствующей составу жидкости x4, путем проведения ряда последовательных процессов конденсации и испарения можно получить жидкость (остаток), состоящую почти целиком из высококипящего компонента.

В простейшем виде процесс многократного испарения можно осуществить в многоступенчатой установке, в первой ступени которой испаряется исходная смесь.

На вторую ступень поступает на испарение жидкость, оставшаяся после отделения паров в первой ступени, в третьей ступени испаряется жидкость, поступившая из второй ступени (после отбора из последней паров) и т. д.

Аналогично может быть организован процесс многократной конденсации, при котором на каждую следующую ступень поступают для конденсации пары, оставшиеся после отделения от них жидкости (конденсата) в предыдущей ступени.

При достаточно большом числе ступеней таким путем можно получить жидкую или паровую фазу с достаточно высокой концентрацией компонента, которым она обогащается. Однако выход этой фазы будет мал по отношению к ее количеству в исходной смеси. Кроме того, описанные установки отличаются громоздкостью и большими потерями тепла в окружающую среду.

Значительно более экономичное, полное и четкое разделение смесей на компоненты достигается в процессах ректификации, проводимых обычно в более компактных аппаратах – ректификационных колоннах.

Процесс ректификации осуществляется путем многократного контакта между неравновесными жидкой и паровой фазами, движущимися относительно друг друга.