Составление смеси. Процесс происходит в ваннах, имеющих тепловую рубашку и мешалку. Как правило, для этого исполь­зуются сыродельные ванны. Для более полного и быстрого растворения и равномерного распределения компонентов смесь со­ставляют в определенной последовательности. Первыми в смеси­тельную ванну вносят жидкие продукты (воду, молоко, сливки и др.), подогревая их до температуры 35—45°С. При постоянном перемешивании в ванну вносят сначала сгущенные продукты и расплавленное сливочное масло, а затем сухие и яичные продук­ты. В последнюю очередь, перед пастеризацией, вносят стабили­заторы. При употреблении метилцеллюлозы ее добавляют в уже готовую и охлажденную смесь непосредственно перед фрезерованием. Тогда же вносят ароматические и некоторые вкусовые вещества.

Составление смеси является длительной операцией, требую­щей больших затрат труда, в том числе и ручного. При поточ­ном методе производства мороженого процесс составления сме­си полностью механизирован. В этом случае все составные час­ти смеси предварительно переводят в жидкое состояние, соблюдая необходимое содержание в них жира, СОМО и саха­ра. При помощи электронных весов отвешивают необходимое количество каждой жидкой части, направляют их в смеситель­ные ванны, откуда после тщательного их перемешивания смесь идет на дальнейшую переработку.

Пастеризация смеси. Повышенное содержание сухих веществ в смеси увеличивает ее вязкость и оказывает защитное действие на микроорганизмы. В связи с этим установлены более строгие режимы тепловой обработки смеси. Длительная пастеризация смесей для мороженого происходит при температуре 68°С с вы­держкой 30 минут, кратковременная — при 75°С с выдержкой 20 минут и высокотемпературная — при 85—90°С с выдержкой 50 секунд. Перед пастеризацией смесь насосом подают на фильтр, где от нее отделяются механические примеси и не растворившиеся частицы компонентов. Профильтрованная смесь с температурой не менее 45°С поступает в пастеризатор.

Гомогенизация смеси. Гомогенизация смеси значительно улуч­шает качество мороженого и облегчает дальнейший процесс ее переработки. В гомогенизированной смеси резко увеличивается вязкость, в зависимости от ее жирности она возрастает в 5—15 раз. В связи с этим при созревании или хранении в смеси не происходит отстоя жира, что облегчает ее дальнейшую перера­ботку. В процессе взбивания смесь с повышенной вязкостью и наличием большого количества мелких жировых шариков легче поглощает воздух, а при закаливании предотвращается образо­вание крупных кристаллов льда. В результате из гомогенизиро­ванной смеси получается более пластичное мороженое, с нежной однородной структурой, с хорошо выраженным вкусом молочно­го жира, который к тому же легче усваивается организмом.

Температура гомогенизации смеси должна быть не ниже 63°С. Более низкие температуры гомогенизации вызывают в сме­си образование скоплений жировых шариков. В процессе взби­вания эти скопления жировых шариков разрушают воздушные пузырьки и ухудшают взбитость мороженого. В результате по­лучается продукт более грубой консистенции и с ощутимыми крупинками жира. В связи с этим необходимо пастеризованную смесь сразу же направлять в гомогенизатор, не допуская сниже­ния ее температуры.

Установлено, что давление при гомогенизации смесей моро­женого находится в обратной зависимости от содержания в них жира. Учитывая это, смеси для молочного мороженого гомоге­низируют при давлении 12,5—15 МПа, смеси для сливочного мороженого—при 10—12,5 МПа, смеси для пломбира — при 7,5— 9 МПа. Смеси для плодово-ягодного и ароматического мороже­ного гомогенизации не требуют.

Охлаждение и созревание смеси. Охлажденная до температу­ры 2—6°С смесь поступает в изолированные емкости для созре­вания и временного хранения. Цель охлаждения смеси мороже­ного заключается в подготовке ее к созреванию, а также в создании неблагоприятных условий для развития микроорганизмов во время ее хранения.

Созревание смеси мороженого проводится при пониженных температурах. В процессе созревания смеси происходит отвер­девание примерно 50% молочного жира, вызванное кристалли­зацией некоторых глицеридов. Белки молока и стабилизатор в процессе выдержки набухают, поглощая влагу, происходит ад­сорбция некоторых компонентов смеси на поверхности жировых шариков. В результате вязкость созревшей смеси возрастает, а количество находящейся в свободном состоянии воды уменьша­ется, что препятствует образованию крупных кристаллов льда в процессе замораживания смеси. Созревшая смесь во время фризерования более интенсивно поглощает и удерживает воздух, что улучшает ее взбитость и обеспечивает нежную структуру мороженого.

Продолжительность созревания зависит от гидрофильных свойств применяемого стабилизатора. При внесении в смесь же­латина процесс созревания длится не менее 4 ч. Применение агара и агароида, обладающих большой гидрофильностью, ис­ключает процесс созревания. При этом можно сразу же после охлаждения направлять смесь на фризерование. Если по каким-либо причинам охлажденную и созревшую смесь нельзя напра­вить на дальнейшую переработку, ее можно хранить в изотер­мических емкостях при температуре 2—6°С в течение 24 ч.

Фризерование смеси. Эта операция является основной при производстве мороженого, в процессе которой смесь превраща­ется в кремообразную, частично замороженную и увеличиваю­щуюся в объеме массу. В охлажденной смеси от 1/3 до 1/2 части всей воды находится в свободном, несвязанном виде. В процес­се фризерования именно эта вода замораживается, превраща­ется в мелкие кристаллики льда. В зависимости от вида вырабатываемого мороженого и от температуры фризерования замо­раживается 29—67% всей свободной воды. Консистенция мороженого в значительной степени зависит также от размеров полученных кристалликов льда, которые не должны превышать 100 мкм. При правильном замораживании влаги продукт приоб­ретает достаточно плотную кремообразную структуру, без ощу­тимых кристалликов льда.

При фризеровании происходит насыщение мороженого воз­духом, который равномерно распределяется по всей массе в ви­де пузырьков диаметром не более 60 мкм. В результате насы­щения воздухом объем замороженной смеси увеличивается в 1,5—2 раза.

Наиболее совершенным оборудованием для замораживания смеси являются фризеры непрерывного действия, в которых про­цесс происходит моментально и получаемый продукт имеет вы­сокое качество.

Подача во фризер смеси, воздуха и вы­грузка мороженого осуществляются принудительно, под давле­нием. Поэтому в замерзшей смеси, находящейся под давлением 0,5—0,8 МПа, пузырьки воздуха находятся в сжатом состоянии. При выходе из фризера, попадая в условия нормального давле­ния, пузырьки воздуха увеличиваются в объеме, что, в свою оче­редь, увеличивает объем мороженого, то есть повышает его взби­тость. Замороженная смесь выходит из фризера с температурой от минус 3 до минус 5°С и взбитостью, достигающей 100%.

Уменьшение взбитости мороженого резко снижает его каче­ство, продукт приобретает плотную консистенцию с грубой структурой. При слишком высокой взбитости появляется снего­образная консистенция, что также снижает качество продукта. Для мороженого, вырабатываемого на молочной основе, взбитость рекомендуется 70—100%, для плодово-ягодных и арома­тических видов — 35—40%. Определяют взбитость весовым или объемным методом.