При нормальном натяжении цепи наклонного транспортера зазор между днищем каркаса и гребнями не должен превышать 10 мм, а длина пружин после натяжения должна быть 87…92 мм для СК-5 и СК-6.

Максимальный зазор между панелью молотилки и торцом била составляет 3 мм. В крайнем положении (на первом зубе сектора) зазоры между планками подбарабанья и бичами барабана должны быть 18+-1 мм на входе, 14+-1 мм в зоне соединения подставки с основным подбарабаньем и 2+-1 мм на выходе.

Для уменьшения потерь при уборке комбайны подвергают герметизации. Между подборщиком и пальцевым брусом жатки по всей длине подборщика устанавливается прорезиненный ремень.

4 Проектирование технологического процесса изготовления детали.

4.1 Общие положения технологического процесса проектируют и оформляют в соответствии с требованиями стандартов 3.1118-82 и ЕСТД. Формы и правила оформления маршрутных карт, 3.1103-82 и ЕСТД. Основные надписи, 3.1407-86 и ЕСТД. Формы и требования к заполнению и оформлению документов на технологические процессы (операции), специализированные по методам сборки и др.

При проектировании технологического процесса на изготовление разработана следующая документация: ремонтный чертеж детали, маршрутные карты (МК), операционные карты (ОК), карты эскизов (КЭ)(см. прил. 4)

4.2 Исходные данные для проектирования технологического процесса на изготовление деталей.

Требуется изготовить один специальный болт из стали 30 (ГОСТ 1050-74). Масса заготовки 0.1 кг., а масса готового болта 0.08 кг.

При изготовлении детали используется инструменты и оборудование:

- токарная обработка, станок 1К62, резец Т15К6, резец Р9, резец 2103-0057 ВК8, угломер тип 1-2, штангельциркуль ШЦ-1-0-125.

- термическая обработка, электропечь СНО 6.12.4/10, термопара ТПП, щипцы, бак закалочный.

4.3 Расчет режимов выполнения операций.

Токарная обработка.

Определим припуск на обработку в мм. по формуле /1/.

h0=(D-d)/2, ( )

где D и d – диаметр детали до и после токарной обработки, мм.

h0=(19-10)/2=4.5 мм.

Глубина резания t=1.5 мм., при протачивании поверхности. Вычислим число проходов по формуле /1/.

J= h0/t=4.5/1.5=3, ( )

Подача при протачивании поверхности В S=0.5 мм/об.

Находим фактическую скорость резания, м/мин:

, ( )

где пф=960 об/мин.

м/мин.

Определим припуск на обработку, в мм.

h0=(10-8)/2=1 мм.

Глубина резания t= 1 мм., при протачивании поверхности А.

Вычислим число проходов.

J=1/1=1

Подача при протачивании поверхности А S=0.5 мм/об. Находим фактическую скорость резания, м/мин

м/мин.

При нарезании резьбы на станке 1К62 применяем резьбовой резец. Подача при нарезании резьбы S=1.5 мм/об. Число проходов j=2. Скорость при нарезании резьбы Vф=5.2 мм/мин.

4.3.2 Термическая обработка.

При термической обработке предлагается произвести закалку поверхности А. Закалка – термическая обработка, заключающаяся в нагреве металла выдержке и последующем быстром охлаждении.

При термической операции предлагаются следующие режимы закалки:

а) Температура нагрева детали Т=620-650оС

в) Температура нагрева печи должна быть на 10-30 оС выше чем температура нагрева детали под закалку.

с) Контроль температуры нагрева осуществлять при помощи термопары ТПП.

При охлаждении детали использовать бак закалочный и щипцы. Температура охлаждающей жидкости (вода) Т=20-21 оС. скорость охлаждения 10.6 оС/сек. Твердость детали 250 НВ.

4.4 Расчет норм времени по операциям.

4.4.1 Расчет норм времени при токарной обработке.

Технические нормы времени находим по формуле / 1 /.

Тн=То+Тb+Тдоп+Тпз/Nшт, ( )

где То – основное время;

Тb – вспомогательное время;

Тдоп – дополнительное время;

Тпз – подготовительно-заключительное время, ч.

При протачивании поверхности В основное время находят по формуле:

, ( )

где d – диаметр обрабатываемой детали, мм;

L – длинна обрабатываемой поверхности, мм;

i – число проходов;

V – фактическая скорость резания, м/мин;

S – подача, мм/об.

Вспомогательное время Тb=0.9 мин.

Дополнительное время определяем по формуле:

, ( )

где К=7…9%;

Топ=Тb+To.

При протачивании поверхности А основное время равно:

Вспомогательное время Тb=0.38 мин.

Дополнительное время Тдоп=0.036 мин.

Основное время при нарезании резьбы находим по формуле:

, ( )

Вспомогательное время Тb=0.042 мин.

Дополнительное время Тдоп=0.009 мин.

Основное время при проточке фаски 2 То=0.69 мин., Тb=0.43 мин., Тдоп=0.1 мин.

Основное время при проточке фаски 3 То=0.86 мин., Тb=0.57 мин., Тдоп=0.13 мин.

Затраты подготовительно-заключительного времени Тпз=10 мин.

Тн=2.659+2.8+0.946+10/1=16.405 мин.

4.4.2 Расчет норм времени при термической обработке.

Продолжительность нагрева детали 32 минуты. Время охлаждения 0.96 минуты. Затраты подготовительно-заключительного времни Тпз=7 мин.

Тн=32+0.96+7=39.96 мин

5 ОХРАНА ТРУДА.

5.1 Разработка организационно-технических мероприятий по улучшению условий и охраны труда на участке ремонта комбайнов.

Характерной особенностью машин, выпускаемые в настоящее время, является их высокая производительность, достигаемая преимущественно за счёт форсирования рабочих режимов. Сложность конструкций машин и высокие режимы работы выдвинули повышенные требования к охране труда на ремонтных предприятиях /29/.

Создание здоровых и всесторонне благоприятных условий труда на проектируемом участке – задача этого раздела.

Ответственность за организацию службы охраны труда в ремонтном предприятии возложена на администрацию предприятия.

Проектируемый участок ремонтов комбайнов соответствует санитарным нормам. Пол с твёрдым покрытием. Рабочие места по осмотру, приемке, разборке и сборке оборудованы подъёмно-транспортными устройствами. Между комбайнами остаётся пространство в 1 2м, между комбайном и стеной не менее 1,2м /20/.

Объём помещения на одного рабочего составляет более 20м3, высота не менее 3,2м. На участке ремонта рационально устроены естественное и искусственное освещение, отопление. Кроме основных помещений, предусматриваются вспомогательные: гардеробные туалет, душевые /19/.

Обучение охране труда рабочих и специалистов участка осуществляется в соответствии с ГОСТ 12.0.004-90 (ССБТ. Организация обучения безопасности труда. Общие положения.)