16. Сводные данные по расчету площадей участков.

2.9 Общая компоновка производственного корпуса и технологическая планировка участков.

2.9.1. Выбор метода ремонта.

Приступая к планировке производственного корпуса, необходимо, прежде всего, выбрать метод ремонта. Для проектируемого участка выбираем тупиковый метод ремонта.

2.9.2. Общая компоновка производственного корпуса.

Ее проводят на основании расчетов площадей участков.

Участки на плане производственного корпуса размещают так, чтобы ремонтируемые агрегаты и отдельные громоздкие детали можно было перемещать по наикратчайшему пути.

Участки, где требуется большое количество воды, лучше сконцентрировать в одном месте.

Согласно противопожарным требованиям, огнеопасные (тепловые) участки (сварочный, кузнечный и т.д.) рекомендуется располагать группами у наружных стен и изолировать от других помещений огнестойкими стенами.

Рядом с огнестойкими участками нельзя располагать участки с не воспламеняющимися производствами (окрасочный).

При компоновке трудно обеспечить совпадение расчетных площадей с принятыми, поэтому допускается их расхождение в пределах ± 15% /1/.

При вычерчивании компоновочного плана здания с помощью принятых условных обозначений показывают габаритные размеры зданий, ширину пролета и шаг колонн, маркировку сетки колонн, стены, перегородки или границы между участками, подъемно-транспортные средства, дверные проемы.

2.9.3 Технологическая планировка участка.

Ее проводят на основе компоновочного плана производственного корпуса.

На технологических планировках должны показываться строительные элементы здания, оказывающие влияние на расстановку оборудования, технологическое и подъемно-транспортное оборудование, местоположение рабочих при выполнении работы, места подвода электроэнергии, сжатого воздуха, воды, пара, газа и т.д.

Периметр здания должен быть минимальным при заданной площади, что уменьшает затраты на возведение стен, отопление и др. С этой целью отношение длины здания к его ширине не должно быть более 3:1. Стены должны располагаться по опорам ферм. Расстояние между опорами (шаг колонны) необходимо принимать равным 6 м.

2.10. График грузовых потоков.

Такие графики строят для проверки правильности компоновки цехов на генеральном плане, участков на плане производственного корпуса, т.е. для контроля за соблюдением основного принципа - выбора кратчайшего пути движения объектов ремонта, материалов и запасных частей. При этом выявляются встречные и пересекающиеся грузопотоки.

Для построения графика грузопотока выбирают машину той марки, по которой объем ремонтных работ максимальный. Линии грузовых потоков показывает движение грузов, а их ширина изображает массу в соответствующем масштабе. Масштаб ширины полосы может быть принят равным 100…300 кг/мм. Составленный график грузопотоков позволяет не только правильно скомпоновать все подразделения производственного корпуса, но и выбрать необходимые грузоподъемные и транспортные средства.

2.11. Выбор подъемно-транспортных средств.

В качестве подъемно-транспортных средств на ремонтных предприятиях применяют мостовые краны, кран-балки с талью, краны-укосины с электроталью, тележки для перемещения грузов по рельсам или полу, автокары, подъемники и т.п. /1/.

Потребное количество оборудования зависит в основном от объема перемещаемого груза и производительности выбранного вида оборудования. Исходя из суточного объема грузов, можно определить количество кранов по формуле. /16/

(21)

где Nср - число кранов или другого оборудования, ед.;

Gс - суточный объем переработки, т;

Кн - коэффициент, учитывающий неравномерность грузопотока (для ремонтных предприятий принимают 1,2…1,4);

Ту - время одной подъемно-транспортной операции, мин.;

Фдо - действительный суточный фонд времени, ч;

q - грузоподъемность оборудования, т;

Kq - коэффициент использования грузоподъемности (принимают равным 0,15…0,90);

Kf - коэффициент использования оборудования (0,8…0,9).

Полученное при расчете дробное количество оборудования округляют до целого числа Nпр и определяют коэффициент загрузки оборудования Кз по их отношению:

Кз = Nкр / Nпр , (22)

где Nкр - расчетное количество оборудования, шт.;

Nпр - принятое количество оборудования, шт.

Кз = 0,3 / 1 = 0,3.

Принятое подъемно-транспортное оборудование будет загружено на 30%.

2.12. Предлагаемый технологический процесс ремонта зерноуборочного комбайна.

Проектируемый участок предназначен для выполнения ремонта комбайнов агрегатным методом при тупиковом способе их расположения.

Комбайны доставляются на площадку ремонтного фонда. При приемке комбайнов на проектируемом участке ведется ведомость дефектов.

Комбайн и жатку по отдельности доставляют в отделение наружной очистки, где их моют, используя моечную машину ОМ-830. Мойку выполняют с применением эффективных моющих средств СМС: МС-8, МС-15, Лабомир-203 с концентрацией 25-30 г/л. Рабочее давление - 3 кгс/см2. Температура воды - 40-800С.

После наружной очистки молотилка поступает в разборно-сборочное отделение, а жатка - в отделение ремонта жаток. Доставка происходит с помощью трактора МТЗ-82 с жесткой сцепкой. Молотилка разбирается на рабочих местах № 3, 4, 6, 7, 8, 9 (см. лист 2) на агрегаты и сборочные единицы. Рассмотрим разборочные работы по рабочим местам: на рабочем месте № 3 снимают с комбайна ДВС, топливную аппаратуру, шнеки, элеваторы. Транспортные работы - место № 4. Рабочее место № 6 - это разборка узлов и агрегатов молотилки. Разборку молотилки, битеров, элеваторов, шнеков предлагается производить на рабочем месте № 7. Разборка контроприводов, валов, автомата копнителя, граблин - место № 9.

При разборке молотилки на узлы и сборочные единицы используют следующее оборудование и приспособления: съемник для шкивов и звездочек (70-7823-1303М); съемник для клиновых шпонок (ОР-6751); комплект для демонтажа подшипников (ОР-6847); приспособление монтажное (ОР-6851); стремянка монтажная (70-7878-1319); приспособление для демонтажа вала соломонабивателя (70-7819-1322); домкрат; технологическая подставка для комбайна; верстак (ОРГ-1468-01-07); верстак (ОРГ-1468-01-090А). Узлы и сборочные единицы молотилки поступают в отделение наружной очистки. Узлы и сборочные единицы разбирают на специальных рабочих местах № 7, 8, 9 в разборочно-сборочном отделении.

При разборке узлов и сборочных единиц молотилки на детали используется оборудование и приспособления: стенд для разборки и сборки вариаторов (ОР-6787); стапель для разборки и сборки вентилятора (ОР-6852); стапель для разборки и сборки крыльчатки вентиляторов (ОР-6862). После мойки в отделении наружной очистки деталей молотилки детали поступают в отделение дефектации и комплектовки на рабочее место № 10, на котором используются специальные и контрольные приспособления (см. прил. 2). После дефектовки деталей часть деталей восстанавливают и комплектуют. Ремонт и сборка узлов и сборочных единиц происходит в разборочно-сборочном отделении.