5.3. Расчёт полной себестоимости (Сп.i.):

С = С + Е + Е + Е + Е

С - цеховая себестоимость;

Е - расходы на брак;

Е - общезаводские затраты;

Е - внутренние затраты.

Расходы на брак (Е):

Е = К × (Е + Е + З + Е + Е)

К - коэффициент брака, К = 0,05;

Е = 0,05(5624,47 + 224,98 + 15,82 + 4,2 + 198,469) = 303,4 руб./шт;

Е = 0,05(4269,496 + 170,78 + 7,85 + 1,05 + 69,618) = 225,93 руб./шт.

Общезаводские затраты (Е):

Е = К × (З + Е)

К - коэффициент общезаводских затрат, К = 0,06

Е = 0,06(15,82 + 198,469) = 12,85 руб./шт;

Е = 0,06(7,85 + 69,618) = 3,87 руб./шт.

Внепроизводственные затраты (Е):

Е = К × (С + Е + Е)

К - коэффициент внепроизводственных затрат, К = 0,03.

К = 0,03 × (6380,5 + 303,4 + 12,85) = 200,9 руб./шт;

Е = 0,03 × (4648,177 + 225,93 + 3,87) = 146,34 руб./шт.

Полная себестоимость (С):

С = 6380,5 + 303,4 + 12,85 + 200,9 = 6897,65 руб./шт;

С = 4648,177 + 225,93 + 3,97 + 146,34 = 5024,3 руб./шт.

5.4. Расчёт годового экономического эффекта от внедрения нового варианта (Эг.н.):

Э = Р - З

Р - стоимостная оценка результатов в расчётном году

З - стоимостная оценка затрат в расчётном году

Р = N × Ц

N – годовая программа выпуска, N = 287

Ц – цена одного изделия

Ц = С + П

С – себестоимость единицы продукции

П – нормативная прибыль, 15% × С

Ц = 5024,3 + 5024,3 × 0,15 = 5777,95 руб./шт

Р = 287 × 5777,95 = 1658271,65 руб.

З = С × N + Е × к

К – единовременная затрата при производстве

Е - норматив эффективности капиталовложений, Е = 15%

З = 5024,3 × 287 + 0,15 × 1201000 = 1622124,1 руб.

Э = 1658271,65 – 1622124,1 = 36147,55 рублей.

Вывод: внедрение новой технологии прессования (с обратным истечением метала) позволило значительно повысить производительность процесса, снизить энергозатраты, повысить выход годного. А, следовательно, увеличить прибыль от реализации продукции. Годовой экономический эффект составил 36147,55 рублей.

Общие выводы по работе.

В данной дипломной работе разработан новый технологический процесс получения панелей из сплава 1420 методом обратного прессования. Нагрев заготовки производится в индукционной печи ИН – 1, с температурой нагрева заготовок 350-370°С.

Прессование ведётся на прессе усилием 79 МН и скоростью истечения = 2,5-3 м/мин, действительная вытяжка = 35,41.

Размеры заготовки составили: Д = 540 мм, d = 304 мм, l - 690 мм.

Закалка производится в закалочной печи, температура закалки 450-465°С, время выдержки – 20 минут. Отпрессованная панель длиной 3000 мм.

Элементы механизации и автоматизации в новом технологическом процессе позволили снизить трудоёмкость труда, увеличить производительность на 10-15% за счёт увеличения скорости прессования. Элементы механизации и автоматизации также позволили также повысить культуру производства, качество производимых изделий.