При испытании, например, координат-но-расточного

станка проверку осуществляют следующим образом. На столе станка перпендикулярно оси шпинделя устанавливают контрольный диск с точными цилиндри­ческой и торцовой поверхностями. На оправку, укрепленную в шпинделе станка, надевают быстросменную державку с двумя микронными индикаторами .При ручном повороте шпинделя первый индикатор измеряет отклонение от перпендику­лярности оси шпинделя к плоскости диска (стола) на диаметре, второй — отклонение от сносности осей шпинделя и стола.

При проверке токарных станков определяют точность враще­ния шпинделя (радиальное и осевое биение). У зубо и резьба обрабатывающих станков проверяют кинематическую точность. Для этого кинематометром контролируют согласован­ность движений (постоянство отношений скоростей) конечных звеньев винторезной или другой цепи. Предусмотрена комплекс­ная проверка станка на точность обработки. На рис. 18.3 приве­дена схема кинематической проверки цепи обката зубо - фрезерного станка кинематометром КН-7У. Прибор имеет фото­датчик I, закрепляемый на столе станка, магнитоэлект­рический датчик, установлен­ный на шпинделе фрезы, электронный делитель 3 для настройки прибора на пере­даточные одношения, фазо­метр 4 и самописец 5. Датчи­ки 1 и 2 преобразуют углы поворота фрезы и стола в электрические импульсы. После делителя частота им­пульсов датчиков совпадает. Если контролируемость цепи идеальна, то сигналы с обоих дат­чиков на входе фазометра совпадают и по фазе. Погрешность кинематической цепи вызывает появление фазового сдвига, регист­рируемого на диаграмме самописца.

В качестве инструментов при проверке станков на точность используют уровни, лекальные линейки, контрольные оправки, щупы, индикаторы, миниметры и оптические приборы (на­пример, коллиматоры).

Нормы жесткости для каждого типа станка предусматрива­ют определенную схему, согласно которой с помощью специаль­ного динамометрического устройства создается нагрузка между держателем инструмента и деталью приспособления, заменяющей заготовку. В определенных точках определяют смещения узлов под действием нагрузки. Регламентированы направление и мак­симальное значение нагружающей силы Р, а также предельные значения деформаций у. Жесткость, Н/мкм, / = Р./у.

Наиболее простой метод испытания станка на виброустой­чивость — определение предельной стружки, т. е. наибольшей ширины (глубины) среза, при которой обработка происходит без заметных вибраций. Момент интенсивного роста вибраций определяют по характерному звуку, виду стружки, появлению ви­димой волнистости на обработанной поверхности. Испытание проводят, меняя скорость главного движения резания, подачу, способ базирования обрабатываемой заготовки (в центрах, в патроне и т. п.}

Эксплуатация станков

ОСНОВЫ РАЦИОНАЛЬНОГО ИСПОЛЬЗОВАНИЯ СТАНКОВ

Техническая документация. Для каждого станка разрабатывают конструкторские документы, в которых содержатся графические и тексто­вые материалы, определяющие их устройство, а также необходимые данные для разработки технологии обработки, контроля, приемки, эксплуатации и ремонта.

Часть конструкторских документов (технические условия, программа и методика испытаний и др.), а также эксплуатационные и ремонтные состав­ляют комплект, который называется паспортом. В состав паспорта входят сведения о гарантиях изготовителя (поставщика).

В Руководстве по эксплуатации приводят общие сведения о стан­ке, общий вид станка с указанием основных узлов и обозначением органов управления, кинематические схемы, схемы расположения подшипников, схемы смазывания и другие сведения, необходимые в эксплуатации; указы­вают габаритные размеры рабочего пространства, посадочные и присоеди­нительные базы станка, габаритные размеры станка, сведения о порядке ре­монта и др.

Правила безопасной работы на станке изложены в соответствующих разделах Руководства по эксплуатации при описании транспортирования станка, установки на месте эксплуатации, подготовки к монтажу, выпол­нения монтажа, демонтажа, наладки, пуска, контрольных испытаний, ре­гулирования и первичной обкатки, а также в разделе «Электрооборудова­ние».

Характер и виды технического обслуживания станков. Работа станочного оборудования зависит от правильности его эксплуатации. Рабо­чие-станочники, операторы, наладчики и мастера несут ответственность за техническое состояние и правильную эксплуатацию оборудования. Они обязаны хорошо знать работу оборудования и правила эксплуатации.

Система технического обслуживания оборудования служит для предот­вращения или сведения к минимуму его простоев, обеспечения его нормаль­ной работоспособности в течение всего срока службы.

Система технического обслуживания включает в себя следующие мероприятия: снабжение оборудования заготовками, инструментом, оснаст­кой, маслами, СОЖ и другими необходимыми компонентами; загрузку заго­товок, ежедневное смазывание, доливку СОЖ, уборку стружки, чистку обо­рудования и т.п.; своевременное выявление и предупреждение неисправно­стей; устранение простейших отказов путем замены или восстановления от­казавших деталей и сборочных единиц.

Техническое обслуживание оборудования должно быть плановым. Практика эксплуатации подтверждает, что внеплановое обслуживание приводит к резкому возрастанию отказов1 оборудования, снижению его долговечнос­ти и общему росту производственных затрат.

Обслуживание системы смазывания заключается в следующем: замене отработанных масел (слив отработанного масла из объема, промывка и чистка объема, заполнение свежим маслом, пополнение масла в резервуарах), периодическом смазывании оборудования, сборе и сдаче отработанных масел периодическом лабораторном контроле качества рабочих масел. Для каждой единицы оборудования в составе технической документации преду­смотрена «Карта смазывания». Ежедневное смазывание оборудования и контроль за исправностью состояния системы смазывания проводят станочники.

Чистка оборудования. При резании образуется мелкая и пылевидная стружка (в процессе шлифования — шлам), которая оседает на оборудовании. При эксплуатации необходимо своевременно убирать оборудование (очистить от стружки, шлама и грязи, направляющие насухо протереть, аза1 тем слегка смазать тонким слоем масла). В конце каждой смены предусматривают 10-15 мин на уборку оборудования. Уборка оборудования во время работы запрещена во избежание травматизма.

Ручные способы уборки трудоемки и не обеспечивают хорошей очистки, а способ сдувания приводит к загрязнению окружающего оборудования и помещения. Рациональным способом отсасывания является применение вентиляционных установок, а также устройств, основанных на эффекте эжекции (индивидуальных или общих). Пыль или стружку собирают фильтрами, циклонами или комбинированными устройствами, а очищенный воздух выбрасывается в окружающую среду.