Содержание:

1. Функции станочника по обслужеванию станков

2. Уход за стонками и остнасткой

3. Сведения об испытании станков

4. Основы рационального использования станков

5. Типовые отказы и методы его устранения

6. Правила эксплуатации фрезерных станков

7. Приемы работы на фрезерном станке

8. Отказы при фрезеровании и способы их устранения

9. Правила эксплуатации стерильных станков

10. Установка и смена инструмента

11. Установка заготовок и зажимных приспособлений

12. Приемы работы на стерильном станке

13. Отказы при сверлении

14. Правила эксплуатации шлифовальных станков

15. Приемы работы на шлифовальных станках

Функции станочника по обслуживанию станков,,

На универсальных станках настройку режимов резания про­изводит станочник непосредственно перед или во время обра­ботки, устанавливая рукоятками частоту вращения шпинделя, подачу и глубину резания. На специальных и специализирован­ных станках режимы резания устанавливаются заранее (соглас­но карте наладки), путем установки сменных колес в цепях глав­ного движения и подач. Наладку завершают регулировкой ин­струментов на размер и пробными работами.

На большинстве станков при механической обработке на на­правляющих станины и суппортов образуется мелкая пылевид­ная стружка, которая оседает на оборудовании, поэтому после каждой смены предусматривается 10—15 мин на уборку. За это время рабочий-станочник обязан тщательно очистить оборудова­ние от стружки и грязи. Направляющие необходимо тщательно протереть от охлаждающей жидкости и тщательно смазать тон­ким слоем масла. Смазывание оборудования в цехе производят по графику. Доставку масел, долив в резервуар, замену отрабо­танных масел и периодическое смазывание производят по графи­ку. Ежедневное смазывание оборудования и контроль за состоя­нием системы подачи СОЖ выполняет станочник.

При работе оборудования необходимо также периодически проверять качество обрабатываемых деталей. При ухудшении качества, которое контролируется станочником или специаль­ными приборами, станочник должен произвести подналадку оборудования, отрегулировать механизмы станка.

УХОД ЗА СТАНКАМИ И ОСНАСТКОЙ

Уход и обслуживание включает в себя чистку и смазывание, осмотр и контроль состояния механизмов и деталей станков и оснастки, уход за гидросистемой, системами смазывания и подачи СОЖ, регулировку и устранение мелких неисправностей. При эксплуатации автоматизированных станков применяют сме­шанную форму обслуживания: наладку станка производит на­ладчик, а подналадку — станочник. При этом в функции ста­ночника входят: приемка заготовок и их установка; снятие гото­вых деталей; оперативное управление; периодический контроль деталей; смена или регулирование режущего инструмента; регу­лирование подачи СОЖ; контроль за удалением стружки и др.

'- Уход за гидросистемой оборудования предусматривает кон­троль температуры масла, которая не должна превышать +50 °С. Первую замену масла в гидросистеме, как правило, производят через 0,5—1 месяц работы, чтобы удалить продукты притирки механизмов. В дальнейшем замену масла производят через 4— 6 месяцев. Необходимо систематически контролировать и поддер­живать уровень масла, следить за состоянием трубопроводов (во избежание утечек и попадания воздуха в гидросистему), регулярно чистить фильтры.

Уход за электрооборудованием включает в себя ежемесячную очистку аппаратов от грязи и пыли, подтягивание винтовых сое­динений, контроль плавности перемещений и надежности возвра­та подвижных частей электроаппаратов в исходное положение. Периодически смазывают приводы аппаратов, тонким слоем сма­зочного материала, не допуская попадания его на контакты. Раз в полгода меняют полярность рабочих контактов у кнопок и выключателей, работающих в цепях постоянного тока, прове­ряют состояние контактов. При появлении пригара или капель металла на поверхности контактов их слегка зачищают бархат­ным надфилем.

Особенности эксплуатации станков обязательно указывают в инструкциях. Соблюдение инструкций обеспечит длительную, бес­перебойную работу оборудования.

СВЕДЕНИЯ ОБ ИСПЫТАНИИ СТАНКОВ

Металлорежущие станки подвергаются приемным испытани­ям, которые состоят из следующих этапов: испытания на холостом ходу и проверка паспортных данных; испытания под нагруз­кой и в работе; испытания на точность; испытания на жесткость и виброустойчивость.

Испытания на холостом ходу и проверку паспортных данных начинают включением минимальной скорости главного движения. Затем устанавливают другие ступени скорости, включают подачу и ускоренный ход. При оговоренной техническими условиями частоте вращения шпинделя станок должен непрерывно работать не менее 1,5—2 ч, причем установившаяся избыточная темпе­ратура нагрева шпиндельных опор не должна превышать +50. °С для станков класса Н. Проверяют фиксацию рукояток и усилия их переключения, безотказность блокировок, действия системы смазывания, охлаждения, гидра и электрооборудования, уровень шума, наибольшую мощность холостого хода главного привода. Определяют основные параметры и размеры станка.

При испытаниях под нагрузкой и в работе проверяют наибольшие силы резания (с кратковременной перегрузкой на 25%), наибольшие мощность и крутящий момент, убеждаются в безотказности действия под нагрузкой всех механизмов и сис­тем, предохранительных устройств и тормозов. При рекомендуе­мых режимах в станке не должно быть вибраций, которые могут приводить к выкрашиванию режущей кромки инструмента или к образованию дробленой поверхности обработки.

Точность оборудования нормируется соответствующими ГОСТами, построенными на предположении, что геометрические погрешности данного станка являются систематическими и пол­ностью переносятся на обрабатываемую деталь. Это позволяет не проводить анализ результирующей погрешности на деталях в целях выявления только геометрических погрешностей станка, что очень трудно, а заменить проверку детали соответствующей геометрической проверкой станка. Путем сбора на большом чис­ле станков статистического материала о их геометрических по­грешностях были составлены действующие ГОСТы на нормы точности. В них для каждого типа станков приведено опреде­ленное число инструментальных проверок геометрической точности, проводимых обычно в статическом состоянии и при пе­ремещениях отдельных частей станка, осуществляемых вручную или на самых малых скоростях.

При проведении испытаний большое значение имеют условия, при которых производят измерения. Проверку необходимо про­водить при температуре +20. °С; колебания температуры не дол­жны превышать ±0,5. °С для станков класса. С, ±1. °С для стан­ков классов А и В и ± 2 °С для менее точных станков. Станок на точность проверяют после его обкатки. Объем испытания определяется соответствующими нормами точности, предусмотренными ГОСТом. Ти­повыми обычно являются проверка точно­сти геометрических форм базирующих по­верхностей (прямолинейность, плоскост­ность, овальность, конусность и т. п.), вза­имного расположения этих поверхностей (параллельность, перпендикулярность, со­осность), формы траектории движения ис­полнительных звеньев станка, взаимосвя­занных движений (кинематическая точность), координатных перемещений (ли­нейных и угловых). Все проверки осуще­ствляют без внешней нагрузки. В ГОСТ 2267—76 приведены схемы и способы из­мерения геометрической точности.