- днища баллона, изготовленные методом холодной штамповки, должны подвергаться термообработке для снятия внутренних напряжений.

- при сварке обечайки, днищ, фланца и шильдика должны применяться сварочная проволока по ГОСТ 2246 и электроды по ГОСТ 9467, при сварке под флюсом – флюс по ГОСТ 9087;

- баллон должен быть прочным и плотным. Признаки разрыва, течи, слезки, потения и видимые остаточные деформации не допускаются;

- разрушающее давление для баллона должно быть не менее 5 МПа;

- швы сварных соединений, находящихся под давлением, должны быть прочными и плотными;

- течи, потения и видимые остаточные деформации в сварных соединениях не допускаются;

- допускается при изготовлении исправлять дефекты сварных соединений не более одного раза в одном и том же месте;

- показатели механических свойств стыковых сварных соединений обечаек и днищ должны быть:

временное сопротивление разрыву – не менее 370 кгс/мм2;

угол загиба – не менее 100°;

- резьба на фланце должна быть полной. На резьбе не допускаются вмятины, заусеницы и выкрашивания;

- наружные поверхности баллона должны быть окрашены атмосферостойкой эмалью красного цвета. Окрашенная поверхность должна соответствовать требованиям ГОСТ 9.132, класс покрытия V. Перед окрашиванием поверхности баллона должны быть очищены от грязи, масел, ржавчины и покрыты грунтовкой. Допускается поверхность баллона под шильдиком не окрашивать. Покрытие грунтовкой и окрашивание присоединительных поверхностей фланца не допускается;

4.1. Комплектность баллона

В комплект баллона должны входить:

кольца защитные – 2 шт.

заглушка фланца – 1 шт.

4.2. Требования безопасности

- при изготовлении должно быть обеспечено предохранение баллонов от ударов;

- на боковой поверхности баллона белой атмосферостойкой эмалью должна быть нанесена надпись «Огнеопасно». Высота букв не менее 50 мм.

4.3. Правила приёмки

- для проверки соответствия баллонов требованиям настоящих технических условий следует проводить приёмо-сдаточные, периодические и типовые испытания;

- приёмо-сдаточные испытания проводит предприятие-изготовитель;

- результаты приёмо-сдаточных испытаний должны оформляться в соответствии с «Правилами устройства и безопасной эксплуатации сосудов, работающих под давлением»;

- периодические испытания должны проводиться не реже одного раза в год в объёме не менее трёх баллонов на соответствие всем требованиям настоящих ТУ;

- баллоны должны отбираться из числа, прошедших приёмо-сдаточные испытания;

- типовые испытания следует проводить при изменении конструкции, технологии изготовления и материалов, влияющих на прочность, параметры и требования, установленные настоящими ТУ;

- типовым испытаниям следует подвергать не менее трёх баллонов на соответствие требованиям настоящих ТУ.

4.4. Методы испытаний баллона

4.4.1. Прочность.

- прочность баллона проверяют гидравлическим испытанием;

- гидравлические испытания проводят испытательным давлением

(2,5 МПа в течение не менее 60с. с последующим снижением давления до (1,6 МПа );

- при давлении (1,6 МПа.) проводят осмотр всех сварных соединений и прилегающих к ним участков;

- баллоны считают выдержавшими гидравлические испытания, если не обнаружено признаков разрыва, течи, слезок, потения и видимых остаточных деформаций в сварных соединениях и в основном металле;

-При испытании наружная поверхность баллона должна быть сухой.

4.4.2. Плотность

-Плотность баллона после гидравлических испытаний проверяют пневматическим испытанием давлением (1,6+0,1) МПа. Баллон погружают в ванну с водой таким образом, чтобы над ним был столб воды 20-40 мм. Время выдержки – не менее 60 с. Появление пузырьков не допускается.

-Допускается вместо гидравлических испытаний баллона проводить пневматические испытания на стенде с бронекамерой, обеспечивающей безопасность работы.

-Баллон должен находиться в бронекамере под давлением (2,5+0,2) МПа не менее 60 с., после чего давление снижают до (1,6+0,.1) МПа и баллон погружают в ванну с водой для проверки на плотность;

4.5. Контроль качества

. Проверку сварных соединений каждого баллона проводят:

- внешним осмотром в соответствии с требованиями ГОСТ 3242 и отраслевой инструкцией по сварке и контролю сварных соединений;

- просвечиванием проникающим излучениям в соответствии с требованиями ГОСТ 7512 или ГОСТ 2354, или радиоскопическими методами с применением рентгенотелевизионных установок;

- испытаниями на статическое растяжение и изгиб по ГОСТ 6996 стыковых сварных соединений обечаек и днищ;

- гидравлическими испытаниями;

- пневматическими испытаниями.

Для проверки механических свойств продольных и кольцевых швов сварку контрольных соединений производят отдельно от свариваемых элементов баллона с обязательным соблюдением всех условий сварки контролируемых стыковых соединений.

Проверку на разрушение проводят гидравлическим давлением. Испытание проводят повышением давления до 2,5 МПа, при этом баллон не должен деформироваться. После достижения давления 2,5 МПа и проверки диаметра баллона давление повышается до наступления разрушения баллона. Контроль наружного диаметра баллона проводят в поперечном сечении на расстоянии не менее 50мм от сварных швов.

Не допускается разрыв баллона при давлении не менее 5 МПа.

Объём баллона проверяют наполнением водой до основания фланца при горизонтальном положении баллона и определяют объём или массу (с последующим пересчётом в объём) воды. После испытания баллон просушивают. Если при испытании используют воду с температурой не ниже 60°С, процесс сушки не обязателен. Допускается определять объём баллона другими способами, обеспечивающими необходимую точность.

Массу порожнего баллона проверяют взвешиванием с точностью -0,2 кг.

4.6. Маркировка, упаковка, транспортировка и хранение

4.6.1. Каждый баллон должен иметь в месте, обозначенном в чертеже, таблицу со следующими данными:

-товарный знак предприятия-изготовителя;

-условное обозначение баллона;

-номер баллона по системе нумерации предприятия-изготовителя;

-масса баллона с газом (мг), кг;

-масса порожнего баллона (мп), кг;

-месяц, год изготовления и год следующего освидетельствования;

-рабочее давление (Р), МПа;

-испытательное давление (И), МПа;

-объём (V), л;

-клеймо ОТК предприятия-изготовителя круглой формы диаметром 10 мм. Крепление таблички должно быть надёжным и долговечным.

Примечание:

1.При маркировке наносят сокращённые обозначения, указанные в скобках.

2. Пример нанесения даты изготовления и освидетельствования: при изготовлении в ноябре 1994г. и освидетельствовании в ноябре 1999г.: 11-94-99.

3 Объём баллонов указывается фактический с точностью до первого знака после запятой.

4. Масса баллона с газом включает массу порожнего баллона и массу сжиженного газа.

5. Масса порожнего баллона указывается фактическая до первого знака после запятой.