Введение

Не так давно экономика Российской Федерации перешла на рыночные отношения. В условиях планового хозяйства производство всех отраслей промышленности России было ориентированно на выпуск строго регламентированной номенклатуры изделий в соответствии с годовым планом той или иной отрасли тогдашнего СССР. Несмотря на кажущийся порядок и бесперебойность функционирования главных артерий экономики советского строя, эта система, работала в несколько раз хуже всех, тогда и сейчас известных мировых экономических структур, ибо ни одна страна в мире на сегодняшний день не обладает совершенной экономикой.

Рынок изменил все, или почти все. Теперь такое понятие как «спрос» потребителя является основой деятельности любого предприятия. Перед производителями встали достаточно серьезные задачи, такие как: убедить покупателя приобретать свою продукцию, выжить в условиях обострившейся конкуренции, занять свое твердое место на рынке. Политика перестройки выявила гнилость установленных тогда порядков. Многие производители просто не выдержали начавшегося «естественного отбора» и лопнули как мыльный пузырь. Выжившим предстоял долгий путь адаптации к новой системе, основой которой был «симбиоз» предпринимателя и потребителя, работодателя и работника.

Сегодня для того, чтобы выжить необходимо изучать конъюнктуру рынка, запросы и потребности покупателя, емкость рынка, своих потенциальных конкурентов и другие вопросы, относящиеся к рыночной экономике.

Данный курсовой проект называется: Расчет технико-экономических показателей участка механической обработки детали «Корпус». Его целью является систематизация, закрепление и углубление знаний, полученных при изучении курса «Экономика отрасли», а также закрепление навыков решения практических задач.

Работа включает в себя: расчет программы, партии и штучно-калькуляционного времени, количество единиц оборудования и рабочих, работающих на данном участке, их заработной платы и полного фонда заработной платы, а кроме того, производятся расчеты затрат на материалы и основные фонды и непосредственно, расчет технико-экономических показателей работы участка.

Фундаментальной основой курсового проекта являются исходные данные, полученные в результате выполнения курсовой работы по дисциплине: «Технология машиностроения». Из технологического процесса берутся данные об оборудовании, выбранном на данном участке; по нормируемым операциям – основное, вспомогательное и штучное время, а также основные параметры заготовки. Кроме того, расчет требует наличия данных непосредственно из цеха базового предприятия ФГУП «Уралвагонзавод», в котором осуществляется производство рассматриваемой нами детали. Этими данными являются: стоимость оборудования, материалов, отходов, нормы амортизации, стоимость электроэнергии, процент расходов на содержание и эксплуатацию оборудования (РСО) и цеховых расходов. Все вышеперечисленные данные приняты согласно данным механического цеха №124.

Проект завершается подведением итогов выполненной работы. Рассматриваются технико-экономические показатели работы участка, по которым делается вывод о рациональности разработанной технологии и о возможности ее внедрения в производство.

1. Выбор и обоснование типа производства

Под типом производства понимают комплексную характеристику особенностей организации, техники и экономики производства.

Существуют три типа производства: единичное, серийное и массовое. Они характеризуются различной номенклатурой продукции, характером выпуска, ритмом выпуска, степенью специализации оборудования, построением производственных участков, расположением оборудования, специализацией рабочих, использованием специального инструмента и приспособлений.

Исходя из современных требований экономики, для курсового проекта принимается серийный тип производства, так как именно он имеет наибольшую гибкость и способность приспосабливаться к периодически меняющимся требованиям потребителя, что значительно повышает рентабельность данного производства. При серийном производстве изделия изготавливаются партиями или сериями, состоящими из одноименных и однотипных по конструкции и одинаковых по размерам изделий, запускаемых в производство одновременно.

В зависимости от количества изделий в партии, трудоемкости, частоты повторяемости различают три типа серийного производства – мелкосерийное, среднесерийное и крупносерийное производство.

Рассмотрим результаты нижеприведенных расчетов и исходные данные. Число наименований изделий составило 14 наименований, при этом существует некая периодичность выпуска деталей, что указывает повторяемость программы в течение года. Это позволяет внедрять в производство рассматриваемого нами изделия универсальное и специальное оборудование, универсальную оснастку, которая может быть представлена как универсально-сборными единицами, так и переналаживаемыми приспособлениями. Передача предметов труда осуществляется параллельно-последовательным методом, который является наиболее производительным. Расположение оборудования осуществляется по технологическому признаку, по группам для обработки деталей одинаковой конструкции или типоразмеров.

Годовая программа по детали-представителю составила 4580 штук, общее число операций в технологическом процессе равно 15, масса детали, согласно исходным данным равна 4,64 кг.

Исходя из вышеперечисленных условий, учитывая полученный коэффициент закрепления операций (в области средних значений), принимаем среднесерийный тип производства.

2. Расчет приведенной программы, партии и штучно-калькуляционного времени

Приведенная программа – это условное количество типовых деталей, которое обеспечивает рациональную загрузку оборудования и рабочих мест. Определяется, исходя из производственной мощности участка.

, где

Nпр. – приведенная программа, шт., округляем до целого числа: 65000 шт.

Кз – коэффициент средней загрузки оборудования 0,8-0,85.

Тшт. в. – штучное время по ведущей (наименьшей) операции, мин.

an – потери времени на переналадку оборудования 3-6 %.

Fд.о. – действительный годовой фонд времени работы оборудования с учетом потерь времени на ремонт оборудования (aр.).

Определяем действительный годовой фонд времени работы оборудования:

, где

Fн. – номинальный фонд времени работы оборудования. Fн =2004 часа, в две смены Fн = 4008 часов по ГПО УВЗ на 2004 год. Определяется по балансу предприятия.

aр – потери времени на ремонт оборудования 3-6%. Зависят от сложности оборудования.

Приведенная программа составит:

Определение годовой программы по детали-представителю:

, где

Nдп. – годовая программа по детали представителю, шт.