5) эффектом опыта обучения, который выражается в большей эф­фективности труда вследствие специализации по видам и методам ра­боты, технологических инноваций в производственных процессах, оптимальной загрузки оборудования, более полного использования ресурсов, внедрения новых концепций товаров. Согласно расчетам, издержки на единицу продукции под действием данных факторов уменьшаются на 20% при каждом удвоении объема выпускаемой про­дукции;

6) экономическим потенциалом предприятия. Экономический по­тенциал предприятия в значительной степени определяет возможность компании обеспечить свою стратегическую гибкость, которая, в свою очередь, зависит от многих факторов, и в том числе от способно­сти фирмы быстро изыскивать и эффективно использовать источники финансирования. Этими источниками, помимо собственных средств, являются:

• привлеченный капитал (возможность использовать долгосроч­ные и краткосрочные кредиты и займы, в том числе средства государ­ственной поддержки);

• прочие источники финансирования, например текущие (крат­косрочные) пассивы, такие, как задолженность по оплате труда, по расчетам с бюджетом, по имущественному и личному страхованию.

ГЛАВА 2. Анализ стратегии развития на примере предприятия ОАО Московский трубный завод «Филит»

2.1. Краткая характеристика отрасли и предприятия как объекта управления

Металлургия в России, так же как и в других, промышленно развитых странах, является одной из базовых отраслей народного хозяйства. По объему производства товарной продукции она занимает четвертое место (13,9 %) после топливной промышленности (18,6 %), машиностроения и металлообработки (18,1 %) и электроэнергетики (16,7 %). В нашей стране металлургические мощности сейчас используются приблизительно на 50%, кроме того, они значительно устарели и требуют модернизации. Да и структура отрасли нуждается в существенном изменении.

До недавнего времени российский рынок трубной продукции был одним из крупнейших в мире. «Как и большинство предприятий черной металлургии бывшего СССР, трубные заводы имели узкую специализацию, особенно в высокотехнологичных секторах»[3]. С начала 90-х годов потребность в трубах значительно уменьшилась, что привело к снижению объемов их производства. Производственные мощности трубных заводов России (около 10 млн.т) загружены только на одну треть. Динамика объема производства труб, начиная с 1990 г., показывает его снижение к 1998 г. в 4,25 раза при сокращении сортамента. «Высокая концентрация и достаточно узкая специализация производства … явились одной из причин столь масштабного падения объемов производства стальных труб в России»[4].

Наметившаяся с 1994 г. некоторая стабилизация спроса на трубы была нарушена в 1998 г. в связи с дефолтлм. В 1999 г. наблюдалось снижение производства труб из-за отсутствия на предприятиях передельной заготовки, чугуна, металлолома и т.п.

В последующие годы снизилось производство всех видов продукции черной металлургии, кроме железорудного сырья. Этому способствовали необеспеченность металлургических предприятий собственными оборотными средствами для приобретения сырьевых и материальных ресурсов, а также ограничение рынков сбыта: внешних – из-за финансового кризиса в Юго-Восточной Азии и противодействия стран – импортеров стального проката массированному экспорту металла из России по демпинговым ценам, внутреннего – из-за финансового кризиса, снизившего и без того невысокую платежеспособность отечественных потребителей металлопродукции. Наиболее сильное падение производства произошло на крупнейших трубных заводах, таких как Челябинский трубный, Первоуральский новотрубный, Северский трубный и Выксунский металлургический заводы, ориентированных на поставки сортамента труб нефтегазовому комплексу. Это – нефтепроводные бесшовные (около 10 %), нефтепроводные электросварные (их доля производства снизилась с 10 до 6,3 %) и высокопрочные нарезные трубы – обсадные, насосно-компрессорные и бурильные (около 16 % общего объема производства).

Прошлый год стал крайне неудачным для российских производителей труб: рентабельность их бизнеса серьезно пострадала от роста цен на сталь. Российские комбинаты в свою очередь не смогли повысить цены на трубы из-за демпинга со стороны украинских конкурентов и были вынуждены сократить выпуск продукции на 7 процентов. В этом году ситуация изменилась: цены на сталь стабилизировались, рентабельность трубных комбинатов начала расти, и они стали спешно наращивать объемы производства. В марте 2005 года объем выпуска труб в России оказался максимальным с октября 2003 года - 545 тыс. тонн. Причем такие сырьевые гиганты, как "Газпром" и "Транснефть", благодаря росту цен на нефть и газ начали наращивать объемы закупки труб. По оценкам некоторых аналитиков[5], на этом проекте российские трубники смогут заработать не менее 2,5 млрд. долларов. Около 2 млн. тонн труб диаметром 1220 мм должны пойти на прокладку ветки для экспорта российской нефти в страны Азиатско-Тихоокеанского региона. По грубым подсчетам, за прошлый год все российские трубники продали на внутреннем рынке труб на сумму 2,3-2,5 млрд. долларов.

Московский трубный завод ОАО «Филит» — современное предприятие, располагающее новыми высокопроизводительным оборудованием для производства и контроля качества продукции, отвечающей требованиям самых жестких мировых стандартов.

Завод традиционно является лидером по качеству и сортаменту электросварных и холоднодеформированных труб из углеродистых, легированных и нержавеющих марок сталей и сплавов.

На заводе изготавливаются трубы круглого, квадратного, прямоугольного, овального, арочного, трапециевидного и других профильных сечений, диаметром от 8 до 102 мм. с толщиной стенки от 0.4 до 3.5 мм.

Продукция Московского трубного завода «Филит» применяется при производстве автомобилей, автобусов, в различных отраслях машиностроения, строительстве, в химической, мебельной, пищевой промышленности, атомной энергетике. Возможность освоения и внедрения новых размеров и конфигураций труб позволяет постоянно расширять сферу использования продукции.

Трудовой коллектив завода состоит из высококвалифицированных специалистов-инженеров и рабочих, способных решать задачи производства труб любой сложности сечения из любых сталей и сплавов. Это позволяет выполнять разносторонние пожелания заказчиков.

На заводе внедрена и успешно действует система качества, предусматривающая сквозной контроль производственного процесса. Производство продукции отслеживается на всех этапах, от получения заготовки до отгрузки готовой трубы. Предусмотрена связь с потребителями для выявления их пожеланий в части дальнейшего повышения качества продукции и выполнения новых заказов.

Система качества сертифицирована по международному стандарту ISO 9001.

В 2004 г объем производства завода составил 36,473 тыс тонн труб. Основными потребителями продукции МТЗ (стальные электросварные трубы) являются АвтоВАЗ, ЗИЛ, Скопинский автоагрегатный завод, Черниговавтодеталь (Украина). Около 8-10% продукции поставляется на экспорт.