Принимаем в проекте сменно-узловой способ ремонта, в цехе флотации кран подвесной электрический грузоподъемностью 5 т.

3. ВОДОСНАБЖЕНИЕ И ХВОСТОВОЕ ХОЗЯЙСТВО

Водоснабжение фабрики осуществляется свежей и оборотной водой. Свежая вода в количестве до 90 мЗ/час с насосной на реке «Рудная» подается непосредственно в кольцо фабрики. Оборотная вода с хвостохранилища насосной оборотной воды (НОВ- 1) подается в емкость 1000 мЗ, расположенную выше фабрики. Из емкости вода подается в кольцо оборотной воды в количестве до 410 мЗ/час.

Удельные нормы расхода оборотной воды 2,4 мЗ/т, свежей воды- 0,6 мЗ/т. Общая удельная норма расхода воды составляет 3,0 мЗ/т.

Всостав хвостового хозяйства входят две пульпонасосные станции, система пульповодов, насосная оборотной воды и магистральный водовод, хвостохранилище с распределительным пульповодом и водосборными сооружениями.

Назначение хвостового хозяйства - гидротранспорт отходов обогащения, их складирование, осветление сточных вод и их возврат для повторного использования.

Пульпонасосные станции оборудованы насосными агрегатами Гр600/65. Хвостопровод из двух ниток диаметром 377 мм имеет протяженность 13,3 км. Общий уклон труб - 0,77 %. Хвостохранилище косогорного типа с намывной дамбой предназначено для складирования хвостов от плотины к пруду. Намыв хвостов ведется из распределительного пульповода с выпусков диаметром 100 мм, шаг выпусков - 10-15 м, количество одновременно работающих выпусков до 15 штук. Осветленная вода с водозаборного колодца по коллектору подается в насосную оборотной воды, оборудованную насосами ЦНС 400/210 и по водоводу диаметром 530 мм подается на фабрику. Длина трассы водовода 14,8 км.

В проекте эксплуатации хвостового хозяйства рассматривались следующие вопросы:

- гидравлического транспорта хвостов;

- технологии укладки отвальных хвостов в зимний и летний период,

- водоотведение из хвостохранилища, баланс воды;

- проведение регламентных работ по контролю работы сооружений хвостового хозяйства (мониторинга безопасности хвостохранилища);

- охрана окружающей среды;

-техники безопасности при ведении работ

Схема водоснабжения фабрики показана на рис.2.

Рис.2. Схема водоснабжения фабрики

4. ЭЛЕКТРОТЕХНИЧЕСКАЯ ЧАСТЬ

Энергоснабжение фабрики осуществляется от системы «Дальэнерго» через подстанцию «Д» по двум линиям « ЦОФ 1» и «ЦОФ 2». Электроэнергия по двум вводам подается на подстанцию 6 кВ фабрики (РУ- 6 кВ ЦОФ).

От подстанции 6 кВ ЦОФ через три трансформатора 1600 кВ и подстанцию 0,4 кВ запитаны электропотребители измельчительного, флотационного и известкового отделений, отделения погрузки концентратов, технологической насосной, машинного зала.

От подстанции 6 кВ ГРУ - «новая» через трансформатор №31 31600 кВ запитаны электропотребители дробильного отделения 1 и 2 секций, компрессорной станции, а также КЛ- 6 кВ на КТПН.

5. АВТОМАТИЗАЦИЯ, ОПРОБОВАНИЕ И КОНТРОЛЬ

Автоматизация

Целью управления процессом флотации может быть максимизация извлечения металла в концентрат ε→max или минимизация потерь металла с хвостами θ→min при ограничении на качество концентрата β≥βзад.

Основу системы управления процессом флотации составляют локальные автоматические системы контроля и управления. Ввиду большого числа и разнообразия, контролируемых и управляемых параметров в системах управления процессом флотации применяются локальные системы аналогового регулирования с расчетом заданий от ЭВМ (супервизорный режим) и системы (НЦУ) непосредственного цифрового управления.

Система управления процессом флотации строится как многоуровневая иерархическая система контроля и управления. Это сложная комбинированная система, включающая разомкнутые и замкнутые контуры управления, контуры стабилизации отдельных параметров процесса и учитывающая как влияние возмущающих параметров на процесс, так и результаты управления.

Для оперативного контроля и управления процессом флотации применяются системы:

- автоматического контроля параметров поступающей пульпы

- (объемного расхода, плотности пульпы, расхода твердого);

- автоматического отбора и доставки проб на анализ;

- автоматического анализа содержаний металлов в исходном питании и продуктах обогащения;

- автоматического дозирования фотореагентов;

- автоматического контроля ионного состава пульпы;

- автоматического контроля и регулирования уровней пульпы во флотационных машинах;

- автоматического контроля толщины слоя пены.

Автоматизированы также контроль расхода реагентов, концентрации реагентов, работы импеллеров и пеногонов, перекачных насосов.

Для контроля объемного расхода пульпы на отечественных фабриках используются индукционные и щелевые расходомеры, на зарубежных-индукционные расходомеры с точностью измерения ±0, 5 – 1%.

Плотность пульпы измеряется пьезометрическими, весовыми и ареометрическими плотномерами. На зарубежных фабриках применяются в основном радиоактивные плотномеры.

Расход твердого в процессе флотации вычисляется по сигналам расходомера объемного расхода пульпы и плотномера.

Опробование и контроль продуктов и параметров обогащения осуществляется согласно плана технического контроля, утверждаемого ежегодно главным инженером фабрики.

Товарная руда, поступающая на фабрику, взвешивается на весовой на 60-тонных весах и подвергается экспресс-анализу на содержание свинца и цинка рентгенорадиометрическим методом с помощью установки ДПС-0, 1. Полученные в ходе оперативного контроля данные по качеству руды используются для учета добытого металла по рудникам.

Руды и свинцовые концентраты секции 1 и секции 2, цинковые концентраты, технологические и товарные хвосты ежесменно контролируются на содержание свинца и цинка рентгенометрическим методом с помощью АСАПП (автоматическая система анализа пульпы в потоке). Пробы для анализа отбираются автоматическими пробоотборниками АП-1 через определенные интервалы в зависимости от содержания в них твердого. Отборные пробы руды обеих секций, технологических и товарных хвостов делятся на две части, одна из которых подается в накопительную емкость и подвергается химическому анализу на свинец и цинк. Пробы концентратов подвергаются только экспресс-анализу: в свинцовых концентратах определяется содержание свинца, цинка, меди и железа. Готовые свинцовые концентраты после фильтрации опробуются вручную щупом по мере насыпки вагона, и контролируется на содержание вышеназванных металлов.

Составление технологических и товарных балансов осуществляется по единой типовой инструкции. Для расчета баланса попутных металлов составляются полумесячные и среднемесячные пробы из сменных проб.

Контроль параметров обогащения

Дробленая руда после 3 стадии дробления подвергается определению влажности и крупности по классу -25 мм. В рудах секции 1 и секции 2 (сливы спиральных классификаторов), технологических хвостах флотации определяется содержание класса -0,071 мм; товарные хвосты фабрики подвергаются определению содержания класса + 0,315 мм.