По данным таблицы 1.7 строят график зависимости ΔE=f(Dотт), по которому определяют оптимальное значение зональной оптической плотности.

С это целью из нижней точки полученной кривой опускают перпендикуляр на ось абсцисс. Пересечение перпендикуляра с осью абсцисс- значение оптимальной оптической плотности.

Рис. 1.8 Зависимость цветовых различий от зональных оптических плотностей

1.5.2 Тоновый прирост (растискивание)

Растискивание – изменение размеров печатных штриховых и растровых элементов на оттиске в процессе печатания, ведущее к градационным и цветовым искажениям; оно бывает естественное, которое неизбежно при офсетной печати, и побочное – оно возникает из-за нарушения технологии и неправильных регулировок печатной машины [17].

Перечислим основные причины, вызывающие растискивание:

1. Избыточная подача краски в красочную систему и, соответственно, на печатную форму.

2. Слабое натяжение резинотканевого офсетного полотна.

3. Избыточное давление в зоне печатного контакта (деформация больше 0,07-0,1 мм).

4. Красочные и увлажняющие валики сильно прижаты к раскатному цилиндру. Имеет место боковое смещение валиков.

5. Нарушение баланса краска/увлажняющий раствор.

6. Несоответствие свойств в системе краска/форма/запечатываемый материал, которое чревато нарастанием нерабочего слоя краски на форме или офсетном полотне. Это приведет к тому, что в ходе печати резко увеличится растискивание вследствие расплющивания «столбика» избыточной краски.

7. Низкая тиксотропность краски; при корректировке в краску введено избыточное количество разбавителя или слабо-слабой олифы; печать ведется с применением слишком мягкого декеля; была нарушена технология при изготовлении печатной формы – увеличение размеров растровых точек и штрихов произошло еще на стадии допечатной подготовки.

Основные методы устранения дефекта растискивания

1. С помощью макулатурных листов скатать избыток краски с валиков красочной системы. Уменьшить подачу краски, смыть форму и офсетное полотно, обработать гидрофилизующим раствором печатную форму.

2. Проверить натяжение резинотканевой пластины и, в случае ее ослабления, подтянуть. Резинотканевая пластина должна выступать над контрольными кольцами цилиндра на 0,2 мм. Величину возвышения пластины проверяют путем наложения на ее поверхность металлической линейки. Зазор между линейкой и контрольными кольцами проверяют калиброванными металлическими щупами. Если установлено новое полотно, то оно требует регулярной проверки и корректировки натяжения, так как в процессе работы оно ослабевает.

3. Привести деформацию к величине, рекомендуемой для данной машины, меняя толщину декеля или поддекельного материала.

4. Проверить приладку накатных валиков, ослабить прижим к раскатному валу.

5. Смыть машину и вывести ее на баланс краска/вода.

6. Привести в соответствие свойства системы: выполнить подбор материалов в лаборатории колористики, провести адгезионно-когезионные исследования.

7. Смыть краску, заменить ее или откорректировать введением олифы; сменить декель на более жесткий, соответствующий используемому запечатываемому материалу; внимательнее осуществлять контроль форм, проверить, не увеличены ли точки на форме по сравнению с фотоформой, при необходимости изготовить новую форму.

Изменение величины растровых элементов оказывает очень значительное влияние на точность цветовопроизведения. Порой даже более существенное, чем изменение толщины красочного слоя. Так, например, известно, что одного и того же эффекта в изменении тоновой градации можно достичь уменьшением растискивания на 5% или денситометрической плотности на 0,35. При этом есть ситуация, когда за счет увеличения растискивания увеличить тоновую градацию можно, а за счет толщины красочного слоя – нет, поскольку ее верхний предел ограничен [17].

Таблица 1.9 Допуски на растискивание для различных площадей растровых точек по ISO 12647-1.