1.4.3 Автоматическая регулировка оптических плотностей

В настоящее время на рынке существует множество систем контроля оптических плотностей во время печати, схожих по своей функциональности. Такой системой является, например, KBA DensiTronic S [14].

Благодаря этому модулю при переналадке происходит снижение до 80% количества макулатуры, связанной с цветопередачей. Кроме того, происходит значительное ускорение всех процессов, связанных с регулировками цвета.

Рис. 1.5 Изменение оптических плотностей при традиционном управлении

На рисунке 1.5 представлено изменение оптических плотностей при традиционном управлении: только после 780 листов самая «медленная» зона попадает в допустимую область по оптическим плотностям.

При традиционной регулировке происходит установка необходимых оптических плотностей для каждой красочной зоны и для каждого красочного аппарата в разные моменты времени. Для красочных зон с площадью покрытия от 40 до 100 процентов оптические плотности краски после 80 - 120 листов становятся стабильными. При малых площадях покрытия (менее 5 процентов) накат краски в таких красочных зонах достигает необходимой величины значительно позже. А так как обычно важной является совместная печать всех красок, самые «медленные» красочные зоны становятся определяющими для качества всей печатной продукции.

Благодаря целенаправленному зональному управлению с использованием новой технологии динамического управления цветом необходимые оптические плотности в каждой красочной зоне задаются за определенный промежуток времени. Даже при очень низких площадях покрытия (менее 5 процентов) эталонная область достигается уже после 120 листов (рис. 1.6).

Рис. 1.6 Изменение оптических плотностей при автоматическом управлении

На мониторе DensiTronic S отображается файл CIP3, относящийся к конкретному заказу. Исходя из него после загрузки осуществляется расчет значений площадей покрытия, которые необходимы для динамического управления. Если машины Rapida соединены с LogoTronic professional, в будущем данные площадей покрытия передаются напрямую на DensiTronic S [14].

1.4.4 Автоматическое управление натиском

В первую очередь подобные системы предназначены для оптимальной работы машины при частой смене запечатываемых материалов. Технология была разработана компанией KBA в 2005 году и получила название NipTronic [15].

Подшипник в замкнутом, уплотненном смазкой корпусе, может дистанционно регулироваться с пульта управления для точной регулировки натиска между формным и офсетным цилиндром или между расположенными друг напротив друга офсетными цилиндрами при башенном восьмисекционном построении машины. Таким образом, можно отказаться от контрольных колец и связанного с ними технического обслуживания.

Рис. 1.7 Управление натиском

Настройка предварительно заданной силы давления осуществляется электродинамически при нажатии кнопки «Включить натиск» с последующей регулировкой. При этом вне зависимости от текущего состояния офсетных полотен автоматически задается оптимальный натиск с дозированным усилием на базе эталонных значений, заданных с пульта управления в зависимости от используемой бумаги. При этом без всякого ущерба для качества печати отсутствуют длительные ручные работы по юстировке, которые на практике приходиться проводить достаточно часто, а также смена подкладочных полотен в зависимости от используемого запечатываемого материала. KBA NipTronic является идеальным решением для машин, которые применяются как для печати Heatset, так и для печати Coldset. Например, для относительно шероховатой газетной бумаги оптимальный натиск может быть на три уровня выше, чем при использовании высококачественной мелованной бумаги.

Более длительный срок службы для подшипников, печатных форм и офсетных полотен благодаря оптимальному натиску, меньший расход энергии и меньшее количество повреждений подшипников при размотке бумаги – это дополнительные преимущества этой инновации [15].

1.5 Параметры качества тиражных оттисков

1.5.1 Оптическая плотность

Оптическая плотность – величина производная от диффузного отражения (отношение световых потоков, отраженных пробным оттиском и эталоном белого цвета при угле падения световых лучей, равном 45°, и принятом за нуль значения плотности эталона плашки). Оптическую плотность измеряют в отраженном свете. По оптической плотности можно судить об оптических свойствах красочных слоев [16].

, (1.1)

гдеD – оптическая плотность,

ρ – диффузное отражение,

Ф0 – световой поток, отраженный от эталона белого,

Ф – световой поток, отраженный от пробного оттиска.

На оптическую плотность оказывают влияния толщина красочного слоя и интенсивность краски. Измерение оптической плотности может служить для контроля равномерности подачи краски в поперечном и продольном направлениях на отдельном оттиске, контроля равномерности подачи краски во время печатания тиража, сравнения эталонного и печатных оттисков. Кроме того, сравнение оптической плотности плашки и растровых полей позволяет получить представление о контрасте печати [16]. Недостаточная оптическая плотность приводит к получению ненасыщенного оттиска («серая печать») – малоконтрастное изображение на оттиске.

Причины, вызывающие сложность в достижении денситометрических норм и получении интенсивности цвета на оттиске в основном связаны со свойствами краски (тиксотропность, липкость, пониженная температура, стекленение, недостаточное различие в консистенции последовательно накладываемых красок – пониженный трепинг), свойствами системы краска – увлажняющий раствор – бумага (повышенное эмульгирование из-за добавок увлажняющего раствора; содержания веществ в проклейке бумаги, стимулирующих эмульгирование), с предпечатной подготовкой (цветокоррекция, недокопирование в формных процессах). Помимо этого, «серая печать» может быть вызвана обильной подачей увлажняющего раствора на форму, недостаточной подачей краски и недостаточным давлением в зоне печатного контакта. Измерения на денситометре оптических плотностей плашек чистых цветов триады необходимо сравнить с таблицами международных нормативных документов и определить таким образом, находятся ли изучаемые оттиски в допуске [17].

Таблица 1.1 Денситометрические нормы и нормы на растискивание [18]