Нормы времени в таблице приведены округленно. Для каждого перехода приведено только основное время операции и вспомогательное. Для каждой операции приведено полное время, т.е. время с учетом подготовительно-заклю­чительных и контрольных операций, а также регламентированных перерывов. Методика расчета времени операций приведена в п.13.

6. Выбор типа производства и формы организации

технологического процесса

Согласно ГОСТ 3.1108-74 для выбора типа производства необходимо рассчитать коэффициент закрепления операций, который равен отношению количества операций за последний месяц к количеству явочных мест

Кзо =

Но выбор типа производства по этой методике не представляется возможным в виду отсутствия информации о номенклатуре производства.

Для единичных технологических проектов может быть использован другой метод — расчет коэффициента загрузки оборудования ( рассчитывается время необходимое для загрузки ).

Коб = ,

где

tшт.ср — средняя норма времени на операции ( 8.2 мин );

N — годовая программа выпуска ( 1000 шт. );

Fq — годовой действительный фонд времени ( 4000 часов );

n — коэффициент загрузки каждого рабочего места ( 0.75 ).

В результате расчета Коб = 0.046, т.е. полученное значение соответствует мелкосерийному производству.

В промышленности используются две основные формы организации производства: поточная и групповая.

Первая используется в крупносерийном и массовом производстве. В нашем случае целесообразно применить групповую форму организации.

Группирование станочного оборудования и рабочих мест производится либо по видам технологической обработки изделий, либо по виду технологических процессов. При втором способе группировки специализированные участки создаются по конструкторско-технологическому признаку.

В нашем случае воспользуемся группированием станочного оборудования по видам обработки. Он заключается в формировании участков станков одного наименования.

В результате группировки получается шесть участков: токарных, сверлильных, фрезерных, координатно-расточных, шлифовальных станков и участок термообработки.

7. Выбор и расчет припусков на обработку

Расчет припусков на обработку производится на основе аналитического метода. Учитывая форму заготовки и требования к качеству поверхности для расчета припуска выберем поверхность торца детали Æ175 мм.

Рис 7.1. Схема расположения припусков.

Величины припусков Zшл и Zток рассчитываются, остальные выбираются.

Zi = Rz,i-1 + Ti-1 + ri-1 + ei , где

Rz,i-1 — высота неровностей поверхности, оставшейся после выполнения предшествующего перехода.

Ti-1 — глубина дефектного слоя.

ri-1 — пространственные отклонения.

ei — погрешности базирования и закрепления.

После токарной операции Rz=40, T=Rz .

Тогда для шлифования:

r = 0.2 мкм/мм ×180 мм = 0.2×180 = 36 мкм.

e = 40 мкм.

Zшл = 40 + 40 + 36 + 40 = 156 мкм.

Для горячекованных или штампованных заготовок:

Rz + T = 600 мкм.

r = 120 мкм, e = 120 мкм,

тогда Zток = 600 + 120 + 120 = 840мкм,

допуск на деталь по 9 квалитету dд = 115 мкм,

на заготовку для ковки в подкладном штампе dзаг = 1500 мкм,

на токарную операцию по 12 квалитету dток = 400 мкм.

В результате суммарный минимальный припуск равен:

Zmin = Zшл + dток + Zток = 156 + 400 + 840 = 1396 мкм,

максимальный припуск:

Zmax = Zmin + dд + dзаг = 1396 + 115 + 1500 = 3011мкм.

Общий номинальный припуск выберем

Zном = 3мм,

что соответствует параметрам заготовок полученных ковкой в подкладном штампе.

8. Выбор оборудования

Выбор металлорежущих станков для изготовления предложенной детали осуществлен на основании методики, изложенной в [1] с учетом следующих факторов:

- вид обработки;

- точность обрабатываемой поверхности;

- расположение обрабатываемой поверхности относительно технологических баз;

- габаритные размеры и масса заготовки;

- производительность операции;

- тип производства.

Таблица 8.1