3. вспомогательная 440 м2,

4. в том числе: склад штампов, склад металла, склад деталей, ремонтно-механическое отделение, мастерская энергетика, штампо-ремонтное отделение, заготовительное отделение.

Компоновка цеха.

При разработке компоновки цеха рассматривается вопрос о взаимном расположении цеха и устанавливаются основные размеры здания. Предусматривается такое расположение в цехе участков, вспомогательных служб и складов, которое обеспечивает максимальную прямолинейность основных технологических и грузовых потоков.

Расположение склада металла и заготовительного отделения к штамповочному отделению обеспечивают минимальное количество перевалок и наименьшую протяженность потоков заготовок. Склады штампов, средств механизации и контрольных приспособлений, размещенных в зоне, максимально приближены к отделению штамповки. Все ремонтные службы и отделения находятся рядом со складом штампов и складом готовой продукции. Служебно-бытовые помещения находятся в конце пролета цеха с противоположной стороны от склада металла. Входы и выходы служебно-бытовых помещений не попадают на места оживленных транспортных магистралей внутри цеха, и пользование этими выходами (входами) не сопряжено с опасностью опасных случаев от наезда цехового транспорта. Заготовительное отделение размещено в поперечных пролетах которых будут расположены штамповочные участки.

Это обеспечивает широкий фронт для подачи заготовок из заготовительного отделения на все штамповочные участки.

Расположение прессов зависит от ряда факторов: объема и типа производства, номенклатуры и габаритов деталей, принятой поточности технологического процесса, степени автоматизации и механизации, характера используемого материала и др.

Прессы в цехе расположены последовательно. Ширина пролета цеха 30 метров, высота 12 метров.

Расположение оборудования в заготовительном отделении: гильотинные ножницы находятся в зоне обслуживания кран-балки. Расстояние между ножницами 2500 мм, что позволяет также обслуживать ножницы тележками и обеспечивать безопасное обслуживание рабочих и возможность монтажа и ремонта оборудования.

В проектируемом цехе оборудование расположено таким образом, что можно выделить 2 участка, за этими участками расположен склад готовых деталей.

Здание, в котором расположен цех, строится из железобетона: каркас железобетонный, выполненный в виде рам, состоящих из заземленных внизу колонн и шарнирно связанных с ними балок. Производственное здание одноэтажное: высота 8,4 метра, ширина пролета 24 метров, высота пролета от пола до головки рельса подкранового пути 8,15 метров, грузоподъемность мостовых кранов или подвесных кран-балок до 5 тонн. Для нашего цеха выбираем кран-балку грузоподъемностью Q 3 тонны.

Подвесная кран-балка занимает всю ширину полета. Управление кран-балкой осуществляется с пола. Скорость перемещения кран-балки до 80 т/мин. Одним из элементов здания являются колонны, играющие роль несущих элементов форм, кран-балок а также ветровые нагрузки. Колонны располагаются по контуру здания с шагом 6 метров. Железобетонные колоны сделаны из предварительно напряженного железобетона марки 200. Фундамент под колонны и подколонники из бетона марки 200, армированного стальной сеткой. Глубина заложения колонн указана на разрезе цеха. На чертеже указаны фундаментные нагрузки от наружных стен каркаса здания. Они изготавливаются из предварительно напряженного железобетона. Между фундаментной балкой и фундаментом колонн располагается бетонный столбик.

Для защиты фундаментных балок от деформаций, которые могут возникать под действием увеличивающихся в объеме при замерзании грунтов, а также в целях борьбы с промерзанием пола вдоль балки с боков и с низу засыпают шлаком. Поверх фундаментных балок укладывают гидроизоляцию из двух слоев рулонных материалов на пластике.

Все пресса устанавливаются на железобетонный фундамент. Крепление оборудования осуществляется с помощью анкерных болтов.

Подкрановые балки, по которым передвигаются кран-балки принимаем металлические сплошные из прокатного двутавра.

2. Анализ номенклатуры деталей цеха и выбор деталей-представителей.

Таблица 2. 1. Анализ номенклатуры выпускаемых деталей и выбор деталей-представителей.

Технологический процесс листовой штамповки разрабатываем по этапам анализа технологичности детали, определения формы и размера заготовки, проектирования переходов штамповки, расчет технологических усилий, выбор типа оборудования, проектирования штампа, определения трудоемкости изготовления детали и загрузки оборудования.