Оглавление

Введение.

Машиностроение, поставляющее новую технику отраслями народного хозяйства, определяет технический прогресс нашей страны. Технологическая подготовка представляет собой часть производственного процесса. Её задачей является обеспечения технологичности конструкции изделия, разработке технологических процессов.

Разработка технологического процесса включает в себя: анализ исходных данных, выбор заготовки, выбор технических баз, составления маршрута обработки, разработку переходов, выбор оборудования и инструментов, определение режима резания, закалки, итермообработки и т.д.

Выбор наиболее эффективных методов и средств восстановления детали, цель разработки технологического процесса.

Деталь: Шкворень

Изготовлен из стали Ст 45 (ГОСТ 1050-74)

Временное сопротивление разрыву sв = 610 МПа

Твердость материала 200 НВ

Твердость детали 45÷50 HRC

Поскольку данное производство характеризуется малым объёмом восстанавливаемых одинаковых изделий, повторное восстановление которых не предусматривается, значит технологическое оборудование данного производства будет универсальным и на рабочем месте выполнятся будут разнообразные операции без их периодического повторения с использованием универсальной оснастки. Исходя из всего сказанного делается вывод о типе производства - единичное производство.

1. Выбор способа получения заготовки и определение её припусков и допусков

Способ получения заготовки: доработка детали.

Припуски определяем по ГОСТ 7829-70.

Припуски должны быть разделены на общие и межоперационные. Под общим припуском понимают припуск, снижаемый в течении всего процесса обработки данной поверхности - от размера заготовки до окончательного размера готовой детали. Межоперационным называют припуск, который удаляют при выполнении отдельной операции. Припуск должен иметь размеры, обеспечивающие выполнение необходимой для данной детали механической обработки при удовлетворении установленных требований к шероховатости и качеству поверхности металла и точности размеров деталей при наименьшем расходе материала наименьшей себестоимости детали.

При установлении размеров припусков на обработку указывают допустимое отклонение от них, т.е. допуски на размеры заготовки, т.к. получить заготовку точно установленных размеров невозможно.

При установлении размеров припусков на обработку указывают допустимые отклонения от них, т.е. допуски на размеры заготовки, т.к. получить заготовку точно установленных размеров невозможно.

Размер припуска зависит от толщины поверхностного поврежденного слоя, т.е. от величины изношенности детали, от толщины корки для литых заготовок, обезуглероженного слоя для проката, глубины поверхностных неровностей, раковин, трещин, пор, и пр., а также от неизбежных производственных и технологических погрешностей, зависящих от способа изготовления заготовки, её формы и размеров, способа обработки, геометрических погрешностей станка и других факторов.

В производственных условиях размеры припусков устанавливают на основании опыта; при этом используются различные нормативные таблицы, входами в которые являются геометрические размеры детали конструктивные формы, точность обработки и чистоты поверхности.

На рис. 1 показаны схемы расположения межоперационных припусков и допусков при обработке заготовок типа вала (рис. 1, а) и отверстия (рис. 1б ).

Необходимо иметь в виду, что показанные на рис.1 . припуски являются наименьшими.

Из схемы рисунка следует, что общий припуск на обработку - Z0 равен сумме наименьших межоперационных припусков и межоперационных допусков без допуска на определенную операцию

Z0=Z1+d1+Z2+d2+Z3

На практике размер заготовки (например вала) определяют:

B1=B6+Z3+d2+Z2+d1+Z1=B6+Z0

Рис 1а.

Рис 1б.

Условия обозначения:

B1 - размер заготовки (вала);

B2 и B3 - наибольший и наименьший предельные размеры операции;

B4 и B5 - то же, после второй операции;

B6 и B7 - то же, после третьей операции;

Z1 и d1 - межоперационный припуск и допуск на первую операцию;

Z2 и d2 - то же, на вторую операцию;

Z3 и d3 - то же на третью операцию;

A1 - размер отверстия в заготовке;

A2 и A3, A4 и A5, A6 и A7 - наименьшие и наибольшие предельные размеры отверстий после первой, второй и третьей операции соответственно. Имея в виду то, что B6 - это один из размеров детали, указанный в чертеже. Графическое построение поле припусков и допусков проводят в последовательности обратной последовательности обработки.

При проектировании технологического процесса межоперационные размеры определяют следующим образом.

Для вала:

B4 = B6 +Z3 + d2

B2 = B6 +Z3 +d2 + Z2 + d1 = B6 + Z1

Эти размеры и указывают в технологической документации, как предельные, которые должны быть получены в результате выполнения соответствующей операции (перехода).

Полученный размер заготовки (шкворня) B1 уточняют по величине максимально-возможного наплавляемого слоя. Оринтеровочные значения общего припуска для заготовки характеризуются следующими средними данными.

То для максимально наруженного размера заготовки перед шлифованием получаем:

Æ48,6 + 1,8 + 1,0 = Æ 51,00 мм;

Для изготовления детали используем сталь 45 со следующими технологическими свойствами:

свариваемость - трудно свариваемая;

способы сварки – полуавтоматическая в среде защитных газов;