Схема 5.1 Продолжение

Формование бруса

5.1 Описание технологической схемы.

Глину добывают на карьере многоковшовым экскаватором и автотранспортом отвозят на хранение в глинозапасник завода. Из глинозапасника глина подается в бункер глинорыхлителя, а после рыхления направляется на дозирование, осуществляемое ящичным питателем.

Древесные опилки привозят автотранспортом, хранят в бункере, откуда подают на просеивание на сито-бурат. Частицы размером более 5 мм удаляют в отвал. После просеивания по элеватору опилки отправляют на хранение в бункер запаса, откуда они подаются на дозирование, осуществляемое ленточным питателем.

Брак обжига из бункера хранения дозируют, подают в щековую дробилку и дробят. Далее измельченный шамот транспортируют ленточным конвейером и элеватором на измельчение в молотковую дробилку. После измельчения в молотковой дробилке шамот просеивают на виброгрохоте. Фракцию с размером частиц более 5 мм отправляют на домол, а фракцию с размером частиц менее 5 мм отправляют на хранение в бункер запаса. Из бункера шамот подается на дозирование, осуществляемое ленточным питателем.

Смешение компонентов (глина, опилки, шамот) осуществляют на ленточном конвейере. Данная смесь поступает в камневыделительные вальцы для удаления каменистых включений, после чего она транспортируется на измельчение и перемешивание в бегуны мокрого помола. Далее шихта поступает на помол в вальцы с гладкими валками.

После помола шихта отправляется на перемешивание с пароувлажнением в глиносмеситель с фильтрующей решёткой, которая служит для удаления из глины остатков растительного происхождения. Переработанную массу отправляют на вылеживание в течение 7-10 дней в шихтозапасник. Здесь происходят различные физико-химические процессы, и свойства формовочной массы меняются. Масса усредняется по влажности, но также происходит её тиксотропное упрочнение. Такую массу нельзя подавать сразу на формование.

Поэтому вылежавшуюся шихту многоковшовыми экскаваторами подают по ленточному конвейеру на промин и измельчение в вальцы тонкого помола. После чего шихта вновь поступает по ленточному конвейеру на перемешивание и пароувлажнение в лопастной двухвальный смеситель.

Готовую шихту транспортируют ленточным конвейером на формование бруса.

6.Теоретические основы технологических процессов.

В данном курсовом проекте разрабатывается массозаготовительный цех по производству керамического кирпича методом пластического формования. На этом технологическом участке происходят определенные технологические процессы: рыхление глины, просев опилок, дробление, помол и просев шамота, смешение всех компонентов шихты в заданных количествах, камневыделение, помол массы до определенной тонины, перемешивание шихты с пароувлажнением, последующее её вылеживание и подача на формование.

Для производства керамического кирпича основным материалом является глина – пластичный материал. Глина представляет собой горную породу, состоящую преимущественно из глинообразующих минералов – слоистых алюмосиликатов. Они отличаются большим сродством к воде и могут давать в ней тончайшие взвеси вплоть до коллоидных, не меняя своей основы. В техническом аспекте глина – землистая горная порода, способная при затворении водой образовывать пластичное тесто, которое после сушки обладает некоторой прочностью, а после обжига приобретает камнеподобные свойства.

Вещественный состав глины представлен глинистым веществом и примесями. Истинно глинистое вещество – наиболее дисперсная часть породы, оно состоит из комплекса глинообразующих минералов, придающих глине пластичность. Таких минералов сравнительно немного, и они довольно хорошо изучены. Все глинистые минералы обладают типичной слоистой структурой, похожей на структуру слюды. При смешивании глины с водой последняя входит в межслоевые пространства глинистого минерала, и его слои получают возможность сдвигаться один относительно другого по водяной пленке и закрепляться в новом положении. Такая способность минералов объясняет важнейшее свойство глины – ее пластичность.

Предварительная подготовка исходного сырья должна обеспечить для каждого компонента заданный состав и определенную степень чистоты, влажность и состояние, которых требует последующая обработка. Этот технологический передел включает процессы обогащения с целью удаления примесей, пустой породы или разделения компонентов.

Рыхление глины необходимо для разрушения больших слипшихся или смерзшихся кусков, оно осуществляется с помощью глинорыхлителя для того, чтобы облегчить последующую обработку глины. С помощью этой операции увеличивается поверхность соприкосновения глины с добавками, что позволяет быстрее произвести смешивание компонентов и получить более однородную шихту.

Опилки просеивают с помощью сито-бурата, чтобы отобрать фракции нужного размера. С этой же целью осуществляют дробление, помол и просев шамота.

Приготовление массы из отдельных составляющих шихты имеет важнейшее значение в производстве керамических изделий. Режимы дальнейших технологических переделов – формования, сушки и обжига, а также качество готового продукта во многом зависят от правильного выбора агрегатов подготовки массы и их технологических параметров. Исходные материалы смешиваются для увеличения поверхности раздела между частицами разноименных компонентов и повышения однородности массы, т. е. для уменьшения различий в составе отдельных участков смеси. Количественно определить поверхность раздела между компонентами невозможно, поэтому при оценке качества смешивания обычно проверяют однородность массы. Критерием оценки служат содержание какого-либо компонента, влажность, потери при прокаливании, зерновой состав. Для количественной оценки применяют среднее квадратичное отклонение:

,

где N- число проб; Аi-частное определение по отдельной пробе; АСР-среднее значение характеристики.

Характер изменения среднего квадратичного отклонения во времени представляет собой кинетику процесса смешивания. Качество смешивания выражается коэффициентом вариации:

Если V=3-4%, то можно говорить о хорошем смешивании, при V=6-8% - об удовлетворительном. Качество перемешивания и скорость приготовления массы в большинстве случаев зависят от зернового состава компонентов, числа перемешиваемых материалов и их соотношения, степени увлажнения массы, вводимых добавок и способности отдельных частиц к агрегации.