Тогда общая площадь участка составит 88+133+46+10=280 м2.

3.4 Компоновка участка

Расположение станков на участках механической обработки определяется организационной формой производства, длиной станочных участков, числом станков, видом межоперационного транспорта, способа удаления стружки и так далее.

В нашем случае:

-организационная форма производственного процесса- непоточная;

-длина участка 19 метров;

-число рабочих на участке 8;

-вид межоперационного тележки;

-способ удаления стружки- ручная уборка стружки в специальные контейнеры;

-число рядов станков- 2.

Задача рационального размещения оборудования сводится к вариантам расположения станков относительно транспортных средств. Для нашего случая при учете всех рассмотренных факторов принимаем продольное расположение станков относительно транспортных средств.

При размещении оборудования в соответствии с выбранным вариантом необходимо обеспечить расстояния, установленные нормами, между оборудованием при различных вариантах их размещения (в данном случае продольного), а также ширину проездов.

Габаритные размеры оборудования в среднем 4000 мм.

Ширина проездов участка составляет для электрокаров при одностороннем движении:

А=Б+1400 мм (20)

где Б -ширина перевозимого груза (1000мм).

А=1000+1400=2400мм.

Ширину пешеходных проходов принимаем равной 1400 мм.

Расстояние от проезда до:

-фронтальной стороны станка целесообразнее принять- 1600 мм;

-боковой стороны станка- 500 мм;

-тыльной стороной станка -500 мм.

Расстояние между станками при расположении боковыми сторонами друг к другу 500 мм.

Расстояние от стен до:

-фронтальной стороны станка -1600мм;

-тыльной стороны станка -800 мм.

3.5 Организация и планирования работы участка механической обработки

Заготовки из заготовительных цехов поступают на склад заготовок участка. Далее заготовки транспортируются на тележках к рабочим местам в таре для деталей. По мере обработки детали поступают на промывку, а затем на склад готовых деталей, пройдя перед этим технический контроль, где проверяются линейные и диаметральные размеры деталей, шероховатость поверхности. Со склада готовых деталей, детали по главному проезду транспортируются на участок сборки.

Организация и планирование работы участка на заводе осуществляется на основе методики непрерывного планирования с помощью ЭВМ (определение минимальных гарантированных заделов).

Основные мероприятия, позволяющие оптимально организовать работу участка механической обработки:

1.Группа наладчиков и ремонтников выходит на работу на час раньше производственных рабочих и осуществляет планово-предупредительный ремонт (ППР) и наладку станков. Поэтому, приступая к работе, рабочий обеспечивает выполнение производственной программы.

2.В соответствии с картой контроля наладчики и инструментальщики осуществляют текущий ремонт оборудования и инструмента, что позволит снизить простои, связанные со случайной поломкой оборудования и инструмента.

3.Капитальный и средний ремонт оборудования осуществляется в соответствии с графиком участка.

4 Экономическое обоснование технической реструктуризации изготовления элементов хвостов балки виде бизнес-плана

4.1 Резюме.

4.2 Характеристика проектируемого участка.

4.3 Исследование потенциальных потребителей.

4.4 Организация производства продукции на проектируемом участке.

4.5 План по себестоимости и необходимым капитальным вложениям.

4.6 План маркетинговых действий.

4.7 Потенциальные риски.

4.8 Финансовый план.

4.1 Резюме

В данном бизнес-плане предлагается техническая реструктуризация участка изготовления элементов хвостовой балки по проектируемой технологии. Техническая реструктуризация заключается в приведении производственной программы и пред­лагаемой технологии в соответствие с необходимым оборудованием и соответствующей организацией производства на участке.

Предлагается замена станков на определённых операциях: по заводской технологии обработка велась на фрезерном и вырубка на прессе, а по предлагаемой технологии замена фрезерной операции на отпиливание на ленточной пиле, а вырубка заменяется на лазерный раскрой.

Предлагаемая технология позволяет:

- снизить себестоимость (сокращение затрат на проектирование и изготовление оснастки);

- снизить трудоёмкость при производстве деталей;

Для организации производства "элементов хвостовой балки" по предлагаемой технологии необходимо капиталовложение в размере 85 т.р. Капитализация прибыли начнётся в первом полугодии 2006 года и к концу расчётного периода составит 58 т.р.

Срок возврата капиталовложение: - 18 месяцев

Порог рентабельности: 77,63 т.р. (2007г.).

Запас финансовой прочности: 253,619 (2007г).

Коэффициент (покрытия) запаса финансовой прочности - 76% при нормативе в 30%, что свидетельствует о стабильном финансовом положении участка изготовления элементов хвостовой балки.

4.2 Характеристика проектируемого участка

Участок по изготовлению «элементов хвостовой балки» является внутрипроизводственным подразделением механического цеха завода «Роствертол». Проектируемый участок в результате предложенной технической реструктуризации будет оснащен современным оборудованием.

В проекте рассмотрено совершенствование технологии изготовления «элементов хвостовой балки» на базе заводского технологического процесса, что позволяет снизить трудоемкость и себестоимость изготовления детали и в целом всего изделия.

Проведенные маркетинговые исследования проектируемого участка изготовления элементов хвостовой балки позволили создать маркетинговую модель технической реструктуризации участка представленную на рисунке 4.1.

Рисунок 8 - Маркетинговая модель технической реструктуризации участка изготовления элементов хвостовой балки.

4.3 Исследование потенциальных потребителей

Предлагаемая технология изготовления элементов хвостовой балки найдет применение на заводе изготовителе.

В соответствии с проведенными исследованиями рынка потенциальных потребителей ориентировочная сегментация рынка представлена в таблице 4.1

Таблица 4.1 – Сегментация рынка.