2.1. Величина партии запуска деталей определяется по формуле:

m = Nr/γp =10000/12 = 833 шт (1),

где Nr - годовой выпуск детали, шт. γp - количество запусков партии деталей в год. В условиях серийного производства γр=4;6;12;24, а применительно к среднесерийному (600 – 1200 дет/год) можно принять γр=12, т.е. партия повторяется ежемесячно.

2.2. Годовое время (в часах) наладки станка определяется по формулам (соответственно по базовому и новому вариантам):

час (2)

час (3)

где tн1 и tн2 – время наладки базового и нового станков для обработки детали. Если обработка деталей – представителей на новом станке с ЧПУ и базовом станке выполняется в 2 и более операции, то tн должно представлять собой сумму времени наладки по всем операциям.

2.3. Годовое штучное время (в часах) обработки деталей для базового и нового станков определяется по формулам:

час (4)

час (5)

где tшт1 и tшт2 – штучное время обработки детали по базовому и новому варианту.

2.4. Время наладки инструмента вне станка в течении года в часах определяется по формуле:

час (6)

час

где 1,3 – коэффициент, учитывающий случайную убыль инструмента и его поломки.

tин – среднее время настройки по прибору одного инструмента, мин.

kt – коэффициент, учитывающий удельный вес основного времени в штучном kr = 0,7 - 0,85

Т – средний период стойки инструмента, мин.

hr – количество граней неперетачиваемой пластинки.

2.5.Время контроля деталей в течении года в часах для базового и нового станков:

= 0,083 × 5633 =467,5 час (7)

= 0,083 × 467,5 =93,5 час (8)

где 0,083 – среднестатистическая доля трудоемкости контрольных операций при изготовлении деталей (8,3% от Тшт)

3.Определение количества станочников, наладчиков, контролеров для годового выпуска детали.

3.1.Количество станочников по вариантам определяется по формулам 9 и 10:

= 5633/1820 × 1 = 3,1 (9)

= 2933/1820 × 1 = 1,61 (10)

Фр – действительный фонд времени рабочего. Фр=1840 ч. (отпуск 18 дн, потери 11%), Фр=1820 ч. (отпуск 24 дн, потери 12%)

d – количество станков, обслуживаемых одним рабочим.

3.2.Количество наладчиков по вариантам определяется по формулам 11 и 12:

= 10/1820 = 0,005 (11)

= 22/1820 = 0,012 (12)

3.3.Количество наладчиков инструмента вне станка:

= 342/1820 = 0,188 (13)

= 178/1820 = 0,098

3.4.Количество контролеров:

= 467,5/1820 = 0,26 (14)

= 93,5/1820 = 0,051 (15)

3.5.Дополнительное число рабочих пои обслуживанию станков с ЧПУ:

=0,5 × (2933 + 22)/(3935 × 0,85) = 1,69 (16)

Фоб – действительный годовой фонд времени работы оборудования.

Фоб=4055 ч. (2% потерь времени, станок до 10 т. с ручным управлением). Фоб=3935 ч. (станок до 10 т. с программным управлением, потери времени 5%).

ηз – коэффициент загрузки оборудования ( ηз=0,85)

3.6.Доля занятности сравниваемых станков обработкой данной детали в объеме годового выпуска:

для базового варианта

= (5633 + 10) × 3935 × 0,85 = 1,69 (17)

для станков с ЧПУ

= (2933 + 22) × (3935 × 0,85) = 0,88 (18)

В дипломном проекте доля занятности станков применяется по технологическому разделу.

3.7.Общее количество основных рабочих по вариантам:

= 3,1 + 0,005 + 0,188 + 0,26 = 3,37

= 1,61 + 0,012 + 0,098 + 0,051 + 0,44 = 2,21

3.8.Количество вспомогательных рабочих принимаем 10% от РО;

= 0,34

= 0,22

3.9.Расчет показателей из пунктов 3.1 – 3.8 по вариантам представим в виде таблицы.

Таблица 3.

4.расчет стоимости основных фондов и амортизационных отчислений.

4.1.Пассивная часть

4.1.1.Расчет площади цеха по вариантам:

(19)

S – площадь, занимаемая станком (табл. 2), Sу – площадь, занимаемая устройством ЧПУ (табл. 2), γа – коэффициент, учитывающий дополнительную площадь (Приложение 1)

Расчет остальных составляющих пассивной части основных фондов приведены в таблице 4.

Таблица 4