Техническая характеристика модуля модели МТ.

Максимальный объем впрыска - 63 см3.

Номинальное давление литья - 180 МПа.

Наибольшая температура пластикации - 350°С.

Установленная мощность - 18 кВт.

Габаритные размеры - 3560х850х1900 мм.

Масса - 2500кг.

Использование модели МТ обеспечивает повышение качества деталей из термопластов и снижение трудоемкости их изготовления. Возможность встраивания в систему более высокого уровня позволяет создать на его основе гибкие автоматические участки и производства. [8]

Важным этапом развития производства по переработке пластмасс явилось создание и серийное изготовление на ВПО "Техника" (г. Владимир) и СПО "Прогресс" (г. Кипр) термопластоавтоматов моделей ТПА 400/100 и ЛПД 500/160 соответственно. Термопластавтоматы оснащены микропроцессорами и более совершенными гидроузлами.

Техническая характеристика ТПА 400/100.

Максимальный объем впрыска - 247 см3.

Номинальное давление литья - 164 МПа.

Наибольшая температура пластикации - 350°С.

Габаритные размеры - 5300х1340х2800 мм.

Масса - 4200 кг.

Техническая характеристика ЛПД 500/100.

Максимальный объем впрыска - 407 см3.

Номинальное давление литья - 161 МПа.

Наибольшая температура пластикации - 350°С.

Установленная мощность - до 61 кВт.

Габаритные размеры - 6880х1195х2440 мм.

Масса - 6700 кг.

Использование горизонтальных термопластавтоматов обеспечивает эффективную переработку термопластов. В настоящее время ведутся работы по усовершенствованию узла пластикации, бункера и системы управления термопластавтоматов, что позволяет расширить ассортимент перерабатываемых термопластов и повысить качество изделий на их основе.

Одним из эффективных средств автоматизированных технологических процессов литья термопластов (полиолефинов, полистиролов) является организация комплексо-механизированных производств на основе реторно- конвейерных линий (АРКЛ).

Линия модели ЛЛТ - 10-1 предназначена для литья одновременно до четырех типов термопластов с последующим получением четырех типоразмеров деталей диаметром до 40 мм, высотой до 50 мм.

Литье деталей осуществляется при непрерывном движении литьевых форм, размещенных в цепном конвейере относительно ротора инжекции и ротора выгрузки, расположенных в технологической последовательности. При движении конвейера литьевые формы последовательно перемещаются через ротор инжекции, где происходит загрузка, пластикация перерабатываемых материалов, дозировка расплавов в цилиндре с последующим заполнением форм под давлением. В роторе выброски происходит размывание формы, отделение литника, выталкивание отливок и передача их в механизм разделения изделий (деталей) по номенклатуре, очистка и смыкание форм. По мимо указанных узлов в линию входит централизованный пульт управления и гидросистема. Линия

ЛЛТ - 10-1 работает в полуавтоматическом или автоматическом режимах. [8]

Техническая характеристика ЛЛТ - 10-1.

Производительность - 100 опм/мин.

Максимальный объем впрыска - 10 см3.

Номинальное давление литья - 150 МПа.

Наибольшая температура пластикации - 250°С.

Установленная мощность - 62 кВт.

Габаритные размеры - 4690х1300х3060 мм.

Масса - 11000 кг.

Внедрение линии ЛЛТ-10-1 обеспечивает повышении производительности труда в 8-10 раз и автоматизацию процесса переработки термопластов. Линию целесообразно использовать в крупносерийном производстве (при коэффициенте загрузки оборудования ≥0,9).

Для рационального использования технологических отходов при изготовлении изделий бытовой техники применяют роторный измельчитель термопластов моделей УИ. Измельчитель состоит из корпуса с встроенными в него неподвижными ножами, в нутрии которого расположены вращающийся ротор фрезерного типа с набором секциями и ножами, номер загрузки и помола, сито, емкости для измельченного материала, пылеуловитель (циклон), а также пульт управления. Отходы термопластов (литники, бракованные детали) подают в загрузочную камеру вручную или с помощью транспортера. Непрерывное измельчение материала происходит между ножами ротора и корпуса. При необходимости возможно регулирование зазора между режущими кромками ножей ротора и корпуса в зависимости от насыпной плотности перерабатываемого материала. Степень измельчения определяется величиной отверстия сита, ограждающего снизу камеру помола. Измельчитель работает в полуавтоматическом режиме.

О преимуществах измельчителя УИ по сравнению с промышленными аналогами: измельчение всех видов термопластов, удаление пыли и летучих веществ из зоны работы; обеспечение уровня шума не более 75 дБ, подвижное перемещение оборудования.

Использование УИ обеспечивает ресурсосбережение материала до 90%.

Техническая характеристика УИ.

Производительность - до 50 кг/ч.

Получаемая измельченная фракция - не более 6 мм.

Максимальные размеры перерабатываемых пустотелых отходов 1400мм.

Потребляемая мощность - 3 кВт.

Габаритные размеры - 1050х750х1300 мм.

Масса - 230 кг.

Для эффективной переработки термопластов, их измельченную фракцию необходимо гранулировать. Установка для грануляции отходов термопластов УГОТ состоит из загрузочного бункера, червячного экструдера, охлаждающего устройства, механизма резких стренг до гранулята, пневмо- и электроаппаратуры, пульта управления. Модульность установки позволяет ей работать как автономно, так и совместно с измельчителем термопластов. Предварительно измельченные отходы термопластов подаются пневмотранспортом в бункер экструдера. В материальном цилиндре экструдера происходит непрерывная пластикация. Материал выдавливается через фильеру в виде стренг, которые охлаждаются в водяной ванне и поступают на механизм резки. Бесступенчатая регулировка скорости вращения червяка позволяет перерабатывать широкий диапазон материалов (полиолефинов, полистиролов, полиамидов и др.). Регулировка зазора между ножами и скорости вращения способствует получению гранул необходимых геометрических размеров (например, диаметр 2-4 мм, длине 3-6 мм). [8]

Техническая характеристика УГОТ.

Производительность не менее 16 кг/г.

Диаметр шнека - 80 мм.

Отношение диаметра шнека к его длине (15-20) /1.

Скорость вращения шнека - 20-100 об. /мин.

Количество зон обогрева - 3.

Потребляемая мощность не более 14 кВт.

Габаритные размеры - 2960х740х2000 мм.

Масса - 500 кг.

Использование грануметора позволяет более эффективно перерабатывать отходы термопластов, а также улучшать условия труда на производствах по переработки пластмасс. [10]

Для грануляции термопластов применяется также по мимо холодной грануляции, горячую; наибольшее распространение, особенно при больших производительностях, получил метод горячей грануляции, при которой гранулы образуются при резке горячих стренгов и последующим охлаждении их. Охлаждение бывает воздушное, в водяном кольце с подводной резкой.

Выбор способа грануляции определяется свойствами гранулированного материала, производительностью и типом экструдера, требуемой формы гранул, а качество получаемого гранулята- в основном однородностью и насыпной плотностью.