Теперь можно уточнить часовую нагрузку на лавный конвейер:

Qк = , т/час, (61)

Qк = т/час.

Полученная величина нагрузки на конвейер в несколько раз меньше паспортной нагрузки. Делаем вывод, что фактору нагрузки забойный конвейер выбран верно.

2.5.6 Технология выемки угля

Выемка угля производится комбайном 6LS3, который работает с рамы забойного конвейера и производит разрушение угля в массиве скалыванием его режущими органами (шнеками). Выемка угля комбайном производится по односторонней схеме.

В исходном положении комбайн находится внизу у конвейерного штрека. Один шнек опущен до почвы, другой – поднят на высоту максимальной выемки угля. В таком положении комбайн поднимается на 20-25м и останавливается. Производятся концевые операции по передвижке нижней части забойного конвейера, передвигаются к забою нижняя приводная станция с перегружателем и 15м его става.

После этого нижний шнек комбайна поднимается на высоту 1-1,5м от почвы и в таком положении комбайн доходит до вентиляционного штрека, верхний шнек при этом производит выемку верхней части пласта (2,6м) до кровли. Вслед за комбайном передвигаются секции крепи с отставанием от него не более чем на 5 секций.

У вентиляционного штрека шнеки опускаются до почвы и при движении комбайна вниз к конвейерному штреку вынимается нижняя пачка угля 1,7м и производится зачистка. Вслед за передвижением комбайна вниз производится передвижка става конвейера с плавным изгибом у комбайна.

При подходе комбайна к 15-й секции нижний шнек поднимается на величину максимальной выемки от почвы и производится плавная самозарубка комбайна. У конвейерного штрека нижний шнек опускается до почвы пласта, а верхний поднимается на максимальную величину выемки. Комбайн принимает исходное положение для выемки угля.

Крепление сопряжения лавы с конвейерным штреком на протяжении отработки выемочного столба осуществляется двумя концевыми секциями крепи.

По верхнему борту конвейерного штрека устанавливается лафет на гидравлические стойки. По мере подвигания гидравлические стойки убираются, а лафет уходит в завал. По нижнему борту конвейерного штрека лафет устанавливается на деревянные стойки.

Крепление сопряжения лавы с вентиляционным штреком осуществляется линейными секциями крепи. На вентиляционном штреке на расстоянии не менее 6м от линии очистного забоя по бортам выработки устанавливается лафет на стойки ГВКУ. По мере подвигания очистного забоя лафет уходит в завал, а гидравлические стойки извлекаются для последующей установки. На последней секции крепи устанавливается лист ограждения, который позволяет оградить очистной забой лавы от вывалов породы из отработанного пространства вышележащей лавы.

2.5.7 Технология перемонтажа комплекса JOY-2

Перемонтаж комплекса производится в следующем порядке:

доставляются с поверхности и монтируются 30 секций крепи, начиная от месторасположения секции крепи № 5;

доставляются с поверхности и монтируются перегружатель и дробилка;

демонтируется и перевозится, монтируется нижний энергопоезд;

демонтируются и выдаются на поверхность для ремонта узлы комбайна 6LS-3;

демонтируется, начиная от лавы перегружатель и выдается на поверхность;

демонтируется нижняя головка забойного конвейера, вывозится на конвейерный штрек и монтируется;

демонтируется верхняя головка забойного конвейера АЗК, привод выдается на поверхность;

демонтируется, перевозится и монтируется передвижная хвостовая головка ленточного конвейера "Матильда";

перевозится и монтируется от "Мотильды" весь перегружатель;

демонтируются, перевозятся и монтируются две нижние секции крепи, на их месте выкладываются клети;

доставляется и монтируется нижняя головка забойного конвейера АЗК с поверхности;

демонтируются, доставляются в монтажную камеру и монтируются четыре линейных секции забойного конвейера;

доставляется в демонтажную камеру и устанавливаются демонтажные плиты;

демонтируются и разворачиваются для крепления верхней части демонтажной камеры две верхних секции крепи;

производится демонтаж, перевозка и монтаж секций крепи и линейных секций конвейера АЗК;

после демонтажа, перевозки и монтажа последних секций крепи и конвейера доставляется и монтируется комбайн 6LS-3;

доставляется и монтируется нижняя приводная головка забойного конвейера АЗК;

расключаются электрические и гидравлические сети в новой лаве.

2.6 Мероприятия по охране труда и безопасности работ

2.6.1 Вентиляция выемочного участка

Расчет количества воздуха для лавы по выделению метана производится по формуле:

, м3/мин, (62)

гдеJоч – абсолютное газовыделение в забое, м3/мин;

, м3/мин, (63)

гдеq – относительное газовыделение в забое, м3/т;

Дпл – плановая нагрузка на забой, т/сут.;

1440 – количество минут в сутках.

м3/мин.

Кн – коэффициент неравномерности газовыделения, 1,1÷1,3;

с – допустимое по ПБ содержание метана в исходящей струе забоя с = 1%;

со – количество газа в поступающей вентструе в забой, со = 0,1%.

k – коэффициент, учитывающий движение воздуха по части выработанного пространства забоя, 1,25.

= 133,3 м3/мин.

Расчет количества воздуха для проходки по выделению метана производится по формуле:

, м3/мин., (64)

гдеJпр – абсолютное газовыделение в забое принимаем по факту- 0,53м3/ мин.

м3/мин.

Расчет количества воздуха по числу людей, находящихся в лаве производится по формуле:

Qл = 6 ∙ n, м3/мин., (65)

где n – наибольшее число людей, работающих в забое, чел.;

6 м3/мин – количество воздуха необходимое для одного человека.

Qл = 6 ∙11 = 66 м3/мин.

Расчет количества воздуха по числу людей, находящихся в подготовительном забое производится по формуле:

Qпр = 6 ∙ n, м3/мин. (66)

Qпр = 6 ∙ 9 = 54 м3/мин.

Проверка количества воздуха по минимально допустимой скорости движения воздуха в лаве производится по формуле:

Qоч ≥ 60 ∙ S ∙ Vmin , м3/мин, (67)

гдеS – площадь поперечного сечения призабойного пространства в свету, м2;

Vmin –минимальная допустимая скорость движения воздуха в забое, 0,25 м/с.

Qоч = 133,3 м3/мин ≥ 60 ∙ 3,95 ∙ 0,25 = 59,25 м3/мин.

Проверка количества воздуха по минимально допустимой скорости движения воздуха в проходческом забое производится по формуле:

Qпр ≥ 60 ∙ S ∙ Vmin , м3/мин,

Qпр ≥ 60 ∙ 13,0 ∙ 0,25 = 195 м3/мин.