Сменная эксплуатационная производительность () грузового автомобиля определяется по формуле:

, (1.3)

где

QАТС - грузоподъемность автомобиля, т;

VСР - средняя техническая скорость, км/ч;

tРС - время работы автомобиля в смену, ч.;

KИП – коэффициент использования пробега;

KИГ - коэффициент использования грузоподъемности;

LПГ – пробег автомобиля с грузом за смену, км.

tПР – продолжительность простоев автомобиля под погрузкой и разгрузкой, ч.

Коэффициент использования пробега определяется по формуле:

(1.4)

где

LПГ – пробег с грузом за смену, км.;

LОБЩ - общий пробег за смену.

Коэффициент использования грузоподъемности определяется по формуле:

, (1.5)

где

QФАКТ – масса фактически перевезенного груза за одну поездку, т;

QНОМИН – номинальная грузоподъемность, т.

Проверяем условие обеспечения нормальной эксплуатации автомобиля при загрузке по фактической массе перевозимого груза по формуле:

, (1.6)

где

V – объем груза в кузове автотранспортного средства, м³;

ρ – плотность материала, т/м³;

КРХ – коэффициент разрыхления груза.

Требуемое количество автотранспортных средств на маршруте (А, шт.) определяется по формуле:

, (1.7)

где

tР – время выполнения перевозок на маршруте конкретным АТС, ч;

tСМ – продолжительность рабочей смены, ч.

Время выполнения перевозок определяется по формуле:

, (1.8)

где

- общее время движения АТС, ч;

- общее время простоя АТС под погрузкой и разгрузкой, ч.

Время движения АТС за один оборотный рейс на маршруте определяется по формуле:

, (1.9)

где

LМ – протяженность маршрута в одном направлении, км;

Vt – средняя техническая скорость, км/ч;

LОБЩ – общий пробег, км.

Общий пробег определяется по формуле:

, (1.10)

где

LМГ – пробег на маршруте с грузом в одну поездку, км;

LМП – пробег на маршруте в обратном направлении за грузом порожним, км;

n – количество ездок АТС на маршруте.

Количество ездок на маршруте определяется по формуле:

, (1.11)

где

QОБЩ – масса груза планируемого к перевозке, т;

QНОМИН – номинальная грузоподъемность, т.

КИГ – коэффициент использования грузоподъемности.

Рассчитываем перевозку кирпичей с завода ДСК до строительной площадки. Расстояние между объектами составляет 10,17 км. Принимаем согласно варианту Камаз с грузоподъемностью 10 т.

Всего необходимо 11400 кирпичей (25,5 т.).

Сменная эксплуатационная производительность () грузового автомобиля:

Коэффициент использования грузоподъемности

использование эффективно.

Требуемое количество автотранспортных средств на маршруте:

Время выполнения перевозок:

Время движения АТС за один оборотный рейс на маршруте

Общий пробег:

,

Количество ездок на маршруте:

Задание 2. Разработка организационно-технологической схемы возведения фундамента

2.1 Определить энергию удара, подобрать сваебойный агрегат и показать на рисунке схему проходки для погружения свай длиной 16м, сечением 40см, несущей способностью 40тн для свайного поля с расположением свай в 2ряда

Выбор способа, типа машин (копров) и оборудования для сваебойных работ

Выбор способа погружения свай зависит от грунтовых условий, конструкции, длины и массы сваи.

Наиболее распространенным способом является ударное погружение свай с помощью падающих механических и дизель-молотов, реже паровоздушных молотов. Ударный способ рационален для погружения цельных и составных железобетонных свай сечением 0,2х0,2 - 0,4х0,4 м, длиной до 30 м в любых грунтах.

Вибропогружение эффективно при наличии рыхлых песчаных грунтов и супесчаных водонасыщенных грунтов; вибровдавливание рекомендуется при погружении в мягкопластичные, текучепластичные и текучие суглинки и глины; применение вдавливания статической нагрузкой ограничивается глинистыми грунтами текучей консистенции. В ряде случаев применяют свайные погружатели комбинированного действия, например вибромолоты, в которых используется ударная сила молота и действие вибропогружателя, или установки статического вдавливания в сочетании с вибропогружателями.

Широко распространенная ударно-вибрационная технология погружения имеет ряд недостатков: необходимость усиленного армирования свай; значительное влияние ударных и вибрационных нагрузок на рабочие органы машины, близкостоящие здания; нарушение структуры грунта и неравномерность осадок фундаментов; высокий уровень шума и вибраций при забивке свай.

Поэтому в настоящее время продолжается поиск новых, более прогрессивных и эффективных технологий устройства свайных фундаментов и способов погружения свай с использованием предварительного бурения лидерных скважин, и методом вдавливания и завинчивания свай.

Выбор молота для забивки свай и свай-оболочек производят исходя из предусмотренной проектом несущей способности сваи (сваи-оболочки), ее массы и плотности грунта. Ориентировочно масса ударной части молота должна быть при длине сваи более 12 м не меньше массы сваи, при длине до 12 м - не менее 1,5 и 1,25 ее массы (если забивка ведется соответственно в плотных и связных грунтах). Можно также пользоваться указаниями СНиПа, в которых соотношение массы молота и железобетонной сваи к расчетной энергии удара рекомендуется принимать: не менее 3 - для подвесных молотов, не менее 5 - для штанговых дизель-молотов и не менее 6 - для трубчатых дизель-молотов и молотов двойного действия. Молоты двойного действия используют для забивки и извлечения легких трубчатых металлических свай и стального шпунта.

Сваи забивают в строго определенной технологической последовательности. Последовательно-рядовая схема забивки применяется в несвязных грунтах; в глинах и суглинках она приводит к неравномерным осадкам грунта, отклонению свай от проектного положения. Концентрическая схема забивки от краев свайного поля к центру характеризуется сильным уплотнением грунта в центральной зоне и выпиранием свай, поэтому ее следует применять в слабых, водонасыщенных грунтах. Концентрическая забивка от центра свайного поля к краям рекомендуется в слабосжимаемых грунтах, при других схемах сваи в процессе забивки могут отклоняться из-за неравномерного уплотнения и обжатия грунта. При секционной схеме забивки, применяемой в связных грунтах, забивают сначала сваи в граничных рядах секций, а затем ведут последовательно-рядовую забивку в пределах секций. Такая схема забивки позволяет равномерно распределить нагрузку на грунт по всей площади свайного поля. Необходимой точности погружения свай в плане и по высоте можно добиться за счет такой организации работ и применения оптимальных проходок копровых агрегатов, при которых отклонения свай будут минимальными. Так, например, повторная добивка свай, использование секционной схемы забивки и применение наклонных свай позволяют устранить выпирание последних и отклонение их от проектного положения.