В бетоне и растворе панелей, поставляемых потребителю, не должно быть трещин, за исключением местных поверхностных усадочных и других технологических трещин шириной не более: 0,15 мм - на участках, где согласно проектной документации требуется контролировать ширину раскрытия трещин при испытании панелей нагружением.

Рис. 1: Схема панели 2ПС 60.33.35-50Л.

Объём бетона применяемый для изготовления панели – 5,84 м3. Расход арматурной стали на изделие – 94 кг.

2. Расчёт состава бетонной смеси

Исходные данные для расчёта:

Цемент марки: ПЦ400-Д20. Жесткость керамзитобетонной смеси: 5-10 с. Отношение фракций керамзитового гравия 5-10 и 10-20: 40/60%. Плотность фракции 5-10: 1,25 кг/л; 10-20: 1,19 кг/л. Мелкий заполнитель: керамзитовый песок, плотностью 0,7 кг/л.

По таблице 13.4 [3] расход цемента составляет Ц1 = 260 кг/м3, поправочные коэффициенты по таблице 13.5 [3] на цемент М500 равен 0,9 и при жёсткости 10 с – 0,9, по наибольшей крупности заполнителя 0,9.

Окончательный расход цемента:

Ц = 260 · 0,9 · 0,9 · 0,9 = 190 кг/м3 принимаем 200 кг/м3(1)

Начальный расход воды по таблице 13.6 [3] составит Во = 160 л/м3. Далее по таблице 13.7 [3] находим объёмную концентрацию керамзита: φ = 0,35. Расход керамзита определяем по формуле:

, кг/м3. (2)

где γз.к. – плотность зёрен крупного заполнителя в цементом тесте, кг/л.

, кг/л. (3)

, кг/л

, кг/м3.

Определяем расход песка по формуле:

, кг/м3. (4)

где γб – плотность бетона, кг/м3.

, кг/м3.

Общий расход воды определяем с учётом поправок на расходы крупного пористого заполнителя (керамзита) и цемента и на водопотребность песка:

, л (5)

где В1 – поправка на водопотребность плотного песка.

, л (6)

, л

В3 – поправка на объёмную концентрацию керамзита.

, л (7)

, л

, л

Итак получили следующий расход компонентов для получения керамзитобетона класса В3,5 на 1 м3 (табл. 3):

Таблица 3

Расход компонентов на 1 м3

Данная плотность превышает марочную Пл 900, но не превышает 5% погрешность, поэтому применяем среднюю плотность 920 кг/м3.

3. Сырьё и полуфабрикаты

Для изготовления керамзитобетонной смеси применяют следующие основные материалы.

- вяжущее (цемент);

- мелкий заполнитель (керамзитовый песок);

- крупный заполнитель (керамзитовый гравий);

- вода.

Требования к цементу:

К цементу, предъявляются требования в соответствии с ГОСТ 10178-85:

- массовая доля оксида магния (MgO) в клинкере не должна быть более 5%;

- содержание хлор-иона не более 0,1%;

- содержание оксида серы должно быть не менее 1,0 и не более 4,0% массы цемента;

- начало схватывания цемента должно наступать не ранее 45 минут;

- тонкость помола цемента должна быть такой, чтобы при просеивании пробы цемента сквозь сито с сеткой № 008 по ГОСТ 6613 проходило не менее 85% массы просеиваемой пробы;

Портландцемент также должен равномерно изменяться в объеме, что контролируется специальными испытаниями. Неравномерность изменения объема цемента может привести к появлению микротрещин в растворе и бетоне и понижению их прочности и долговечности.

Качественные цементы должны обладать повышенной стабильностью прочностных свойств, значения коэффициента вариации активности не должны превышать 4%.

Перевозят и хранят цемент так, чтобы он был предохранен от увлажнения, распыления и других потерь. Следует учитывать, что при хранении даже в закрытых складах активность цемента, особенно тонкомолотого, постепенно падает, так как он поглощает из воздуха влагу и углекислый газ. Как показали опыты, обычный цемент при нормальных условиях хранения через 1 мес. теряет 8 – 15 % своей активности, через 3 мес. теряет прочность до 20 %, через 6 мес. - до 30 %, через год – до 40 %. Таким образом всего через пол года хранения цементы марок от М600 до М400 превращаются в М200 и ниже.

При указании применяющегося цемента необходимо обязательно контролировать его производителя. Отечественные изготовители, как правило, гарантируют соответствие цемента требованиям стандарта в момент получения цемента, но не более чем через месяц после отгрузки. В паспорте помимо вида и марки цемента и названия завода-изготовителя указывается нормальная густота цементного теста и средняя активность цемента при пропаривании по режиму 3+6+2 ч, температуре изотермического прогрева 85±5°С и испытании через сутки с момента изготовления.

Таблица 4

Требования к цементу по ГОСТ 10178: