Qк = Qэ + Qос + Qгр,

где Qэ – масса монтируемого элемента, т

Qос – масса монтажной оснастки,т

Qгр – масса грузозахватных устройств,т

Колея – расстояние между осью вращения поворотной платформы крана и вертикальной осью, проходящей через центр обоймы грузового крюка. При определении полезного вылета крюка расстояние отсчитывают от наиболее выступающей части крана.

Длина стрелы – расстояние между центром оси пяты стрелы и оси обоймы грузового полиспаста.

L = a|2 + b + c,

где а – ширина подкранового пути;

b – расстояние от оси рельса подкранового пути до ближайшей части здания;

c – расстояние от центра тяжести монтируемого элемента до наиболее выступающей части здания;

База – расстояние между осями передних и задних колес пневмоколесных или рельсовых кранов. Для технической характеристики гусеничных кранов указывают длину гусеничного хода.

Радиус поворота хвостовой части поворотной платформы – расстояние между осью вращения крана и наиболее удаленной от нее точки платформы или противовеса.

Высота подъема грузового крюка – расстояние от уровня стоянки крана до центра грузового крюка в его верхнем положении.

Нк = hо + hз + hэ + hст,

где hо – превышение места установки (монтажного горизонта) над уровнем стоянки башенного крана;

hз – запас по высоте, требующийся по условиям безопасности монтажа;

hэ – высота или толщина элемента;

hст – высота строповки

Скорость подъема или опускания груза, передвижения крана, вращения поворотной платформы. При этом следует учитывать, что для плавной и точной «посадки» сборного элемента скорость опускания груза не должна превышать 5 м/мин, а скорость вращения крана – 1,5 мин.

Установленная мощность – суммарная мощность силовой установки крана.

Производительность – количество груза, перемещаемого и монтируемого в единицу времени. Производительность монтажного крана может также измеряться числом циклов, совершаемых в единицу времени.

Обычно краны выбирают в два этапа, вначале по техническим параметрам, а затем – по экономическим.

В дипломном проекте выбраны краны по техническим параметрам и экономическим параметрам. Из-за большого объема застройки, в проекте используются около 8 видов кранов и поэтому, автор дает характеристики только основных видов. Они используются при возведении участков застройки, на которые разрабатывались технологические карты.

Характеристики гусеничного крана КС-8165:

- грузоподъемность для основного и вспомогательного подъема –75/15т;

- вылет крюка – 7-20м;

- длина стрелы – 25м;

- высота подъема крюка – 23,3-16,1м;

- грузоподъемность при передвижении – 70т;

- скорость подъема – опускания груза – 3,1-0,14 м/мин;

- частота вращения поворотной части в минуту – 0,2-0,44;

- скорость передвижения – 0,5 км/час;

- размеры ходового устройства:

длина – 7500мм;

ширина – 6100мм;

ширина трака – 900мм;

- среднее давление на грунт – 0,11Мпа;

- масса крана – 136,8т.

Характеристики башенного крана КБ-504:

- грузовой момент – 250 т.м;

- грузоподъемность, на максимальном вылете – 6,2т;

- максимальная – 10т;

- вылет максимальный – 40м;

- при максимальной грузоподъемности 25т;

- высота подъема, при максимальном вылете – 60м;

- максимальная – 77м;

- глубина опускания – 5м;

- скорость подъема груза максимальной массы – 60 м/мин;

- подъема груза наибольшая – 160 м/мин;

- скорость передвижения крана – 19,2 м/мин;

- колея – 7,5м;

- масса общая – 163т;

- тип стрелы – БС.

Характеристики пневмоколесного крана КС-5363:

- грузоподъемность, на выносных опорах – 25-3,5т;

- без выносных опор – 14,0-2,02т;

- вылет крюка (наименьший – наибольший) – 4,5-13,8м;

- длина стрелы – 15м;

- скорость подъема (опускания) груза (наибольшая – наименьшая) – 6,0-0,3м/мин;

- частота вращения в минуту – 0,1-1,2;

- скорость передвижения, рабочая – 1,7км/час;

- грузоподъемность при передвижении – 14т;

- габаритные размеры крана в транспортном положении:

длина – 14100мм;

ширина – 3370мм;

высота – 3900мм;

- масса крана – 33т.

6.4 Разработка технологической карты и графика производства работ

Технологические карты разрабатывались на возведение башни лифтоподъемника до отметки 23.000 и монтажа пролетных балок (длиной 27м).

На листе 8 графической части разработаны:

- Схема возведения лифтоподъемника от отм. 0.000 до отм. 23.000;

- Схема опалубки перекрытия на отм. 13.0004

- План. Опалубка перекрытия;

- Схема опалубки колонны;

- Монолитный железобетонный каркас;

- Указания к производству работ;

Таблица 6.4 - Калькуляция затрат труда на устройство монолитного перекрытия

Из опыта строительства железобетонных башен следует, что возведение перекрытий занимает 20 –30% всего календарного времени, затрачиваемого на возведение надземной части башни. Такое положение является результатом главным образом последовательного способа производства работ при возведении стен и перекрытий. С целью сокращения общей продолжительности строительства при разработке проекта производства работ следует руководствоваться максимальным совмещением работ при возведении различных конструктивных элементов. Методы устройства перекрытий предопределяются главным образом выбранным способом устройства опалубки.

При возведении башни лифтоподъемника используется сборная переставная опалубка немецкой фирмы «Пери». Возведение перекрытий данным методом осуществляется снизу вверх и выполняется захватками от перекрытия – до перекрытия. Опалубка перекрытия представляет собой конструкцию, в которой днище опалубки, прогонов и балок опираются на стойки, установленные через 1,5 - 1,6м.

Опалубка «Пери Варио» рассчитана на допустимое давление свежего бетона до 100кН/м2. Чтобы избежать утечки воды и расслоение бетона на углах рекомендуется создать предварительное напряжение не только затягиванием тяжей гайками, но и забивкой клиньев KZ в захваты SKZ (смотри лист 8).