М - запас заполнителей, т.к. на данное предприятие заполнитель доставляется железнодорожным транспортом, принимаем М = 10 суток;

П - годовая производительность завода, м3;

1,02 - коэффициент, учитывающий потери при разгрузке и транспортных операциях;

365 - расчетный годовой фонд времени работы оборудования, сут.

Полный запас заполнителей на складе, м , производится по формуле:

А=А1+А2

На основании расчета на ЭВМ были получены следующие данные:

Производственный запас щебня = 1117,8 м ;

Производственный запас песка = 768,49 м ;

Полный запас заполнителей на складе = 1886,3 м3;

Вид штабеля: конусообразный -1;

Высоту штабеля:

Для щебня принимаю 10 м;

Для песка принимаю 12 м;

Угол естественного откоса 40 градусов;

Количество штабелей щебня = 0,75 (принимаем равным 1)

Количество штабелей песка = 0,29 ( принимаем равным 1)

5.3.Расчет площади склада арматурной стали

Определение суточной потребности в арматурной стали каждого вида, т, исходя из чертежей изделий, производят по формуле

А=А1 х М х 1,04

Где А] - суточная производительность железобетонных изделий, м3;

М - потребность арматурной стали на одно изделие, т;

1.04 - коэффициент потерь.

Определение площади для складирования арматурной стали, м, производят по формуле

П=( А х Т х 25) / ( Мр х 25)

Где Т - срок хранения арматурной стали на складе, принимаю Т = 25 суток;

2.5 - коэффициент, учитывающий проходы при хранении стали на стеллажах и в закрытых складах

Мр -масса стали, размещенной на складе.

На основании расчета на ЭВМ были получены следующие данные: Количество арматурной стали на принятый срок хранения = 249,74 т; Площадь склада арматурной стали = 299,69 м2.

5.4.Расчет площади склада готовой продукции

Определение вместимости склада готовой продукции, м3, производится по формуле

B=BixT

Где Bi- суточный объём готовых изделий, м ;

Т - продолжительность хранения, принимаю Т = 14 суткам.

Определение площади склада готовой продукции, м2 производят по формуле

П=(ВхК,хК2)/В2

Где К\- коэффициент, учитывающий площадь склада на проходы и проезды, К,= 1,5;

К2-коэффициент, учитывающий увеличение склада при применении различных кранов, К2 = 1,3 для мостовых кранов;

В2-нормативный объём изделий, допускаемый на 1 м площади; В2=1,8 м На основании расчета на ЭВМ были получены следующие данные: Суточный объём готовых изделий = 192,3 м3; Продолжительность хранения =14 суток; Коэффициент для крана = 1,3;

Нормативный объём изделий, допускаемый на 1 м2 площади =1,8 м3; Вместимость склада готовой продукции — 2692,2 м ; Площадь склада готовой продукции = 2916,55 м .

5.5 Расчет бетоносмесительного отделения (цеха)

Определение часовой производительности бетоносмесительного цеха, м3/ч

Пч= ( П х 1,4 х 1,2 ) / (260 х Н ) ,где

П - годовая потребность в бетонной смеси, м3;

1,4 - коэффициент неравномерности работы; 1,2 -коэффициент запаса мощности;

260 - число рабочих дней в году;

Н - число рабочих часов в сутки.

Определение часовой производительности смесительных машин, м час:

ПЧ. М=БхВх 43x0,001

Где Б - вместимость смесительного барабана по загрузке, дм3;

В - коэффициент выхода бетонной смеси; Чз- число замесов.

Требуемое количество бетоносмесительных машин:

Годовая производительность завода = 50000 м3/час;

Число рабочих часов в сутки =16 часов;

Вместимость смесительного барабана = 1500 м ;

Плотность бетона = 1000 . 1400 кг/м3;

Вид смеси: бетонные смеси легкие для теплоизоляционного бетона;

Тип смесителя: принудительного действия;

Часовая производительность бетоносмесительного цеха = 21 м /час;

бетоносмесительной машины = 16,88 м3/час; Количество бетоносмесительных машин = 2 шт; Коэффициент выхода бетонной смеси = 0,75 Число замесов = 15

6. Творческая часть

Приготовление бетонной смеси, её свойства и качество компонентов имеют огромное значение для последующего производства изделий, а также оказывают большое влияние на себестоимость продукции. Одним из самых дорогостоящих компонентов бетонной смеси является цемент. В данном производстве наружных стеновых панелей из легкого бетона применяется портландцемент марки М400. Для экономии цемента предлагается его частичная замена С-3 и наполнителями, в качестве которых используются малоактивные добавки, такие как золы, шлаки, кварцевый песок, другими словами, предполагается использование ВНВ.

Практика показала, что фактически 50% цемента не вступает в реакцию, следовательно, целесообразно заменить определённую часть цемента на более дешевые компоненты, введение которых не скажется на свойствах бетонной смеси и готового изделия, или даже наоборот улучшит их. В данной работе, как было сказано выше, предлагается применение суперпластификатора С-3 и в качестве наполнителя кварцевого песка.

При использовании ВНВ расход цемента уменьшается примерно в 2 раза, что значительно сократит расходы, связанные с применением дорогостоящего вяжущего высокой марки. В данном производстве можно предусмотреть два пути решения получения ВНВ. В первом случае предполагается получение ВНВ непосредственно на проектируемом заводе, путем совместного домола портландцемента с С-3 и наполнителем, но данный вариант влечет за собой дополнительные затраты, а именно увеличение производственных площадей, связанное с размещением технологического оборудования для помола, а также затраты на приобретение данного оборудования. Второй вариант предполагает приобретение готового ВНВ на заводах по производству вяжущих веществ, что влечет за собой затраты на транспортировку и покупку данного вида вяжущего. Однако несмотря на это, применение ВНВ эффективно и с экономической точки зрения получения высококачественных изделий, удовлетворяющих практически всем требованиям по проектированию (с применением ВНВ улучшаются практически все характеристики ЖБИ).

7. Мероприятия по охране окружающей среды

Сборный железобетон в обозримом будущем остается основным элементом в строительстве.

При производстве 1 м сборного железобетона расходуется тепловой энергии 0,4-0,45 Гкал (на 1 Гкал тепловой энергии расходуется 180 кг условного топлива);

воды 5-6 м~, в том числе 3 м" сбрасывается в канализацию;

электроэнергии 40-56 кВт/час, в том числе 50% на выработку сжатого воздуха;

сжатого воздуха 160-200 Им3 .

Эти энергоносители, при использовании их в технологическом процессе производства сборного железобетона увлекают в атмосферу, почву и ближайшие водоёмы углекислый газ, пыль, масла и механические взвеси, а также технологические отходы бетона и железобетона в виде некондиционных и бракованных изделий.

При производстве 1 м"' сборного железобетона в атмосферу выбрасывается около 900 м продуктов сгорания, из которых 10-12% составляет СО2.

Тепловой КПД заводских котельных на газообразном топливе достигает 85-88% и 70-75% на твердом топливе.

Основной частью потерь энергии топлива являются дымовые газы. Задача состоит в том, чтобы понизить температуру уходящих газов до 20-25 °С и полезно использовать тепло, что уменьшит количество сжигаемого топлива.