Проектирование техпроцесса изготовления детали ось
Рефераты >> Технология >> Проектирование техпроцесса изготовления детали ось

Ведение.

Целью представленного курсового проекта являлось проектирование техпроцесса изготовления детали «ось». В результате был разработан техпроцесс, состоящий из девяти операций, приведены расчеты режимов резания, припусков, дано описание и расчет станочного приспособления.

По функциональному назначению ось является составной частью храпового механизма винтового подъемника ( типовое усилие 22 т. ) и служит для передачи усилия от водила на гайку через собачку, а также для перевода собачки из положения «подъем» в положение «опускания». Следует отметить что водило приводится в действие усилием двух человек, двумя рычагами с длиной плеча l=1400 мм.

Для подъемника разрешается работа на открытом воздухе при температуре не ниже -100 с. Продолжительность работы составляет 12 15 минут, периодичность работы не чаще 1 раза в 40 минут.

Матерьялом оси служит сталь ( Ст 40 sВ =560 Мпа, sТ =360 Мпа ), что вместе с невысокими конструкторскими требованиями по шероховатости поверхности (RZ =80) ускоряет процесс изготовления.

 

Введение

Техпроцесс

Расчет прирусков

Расчет режимов резания по токарной операции 005

Расчет режимов резания по токарной операции 010

Сводная таблица режимов резания по токарной обработке

Расчет режимов резания по операции резбонарезания.

Расчет режимов резания по операции сверление

Расчет режимов резания по операции фрезерование

Описание станочного приспособления

Расчет усилия зажима пневмо камеры

Прочносной расчет элемента станочного приспособления

Список используемой литературы

 

Технологический процесс на изготовление детали «Ось».

 

подрезать торец 6

обточить поверхность 3

обточить поверхность 5

обточить поверхность 14

Операция 005 токарная

обточить поверхность 9

проточить канавку 2

обточить фалки 7

притупить острые кромки

отрезать деталь

Операция 010 токарная

подрезать торец 4

притупить острую кромку

Операция 015 резьбонарезная

нарезать резбу на поверхности 9

Операция 020 Разметочная

разметить центр отверстия

операция

 

Операция 025 Сверлильная

сверлить отверстие 8

Операция 035 Фрезерная

фрезеровать поверхность 11 13

фрезеровать поверхность 10 12

Операция 040 Слесарная

Зачистить заусеницы

Операция 045 Термическая

термообработать HRC 30 38

Операция 050 Контрольная

проверить размер детали

Расчет припусков.

Расчет припусков буду производитьв соответствии с указаниями для расчета припусков и предельных диаметров при изготовлении деталей из проката изложенных в Л1 стр. 181, а именно: для ступенчатых валов расчет ведут по ступени с наибольшим диаметром.

Расчетный наименьший предельный размер будут равен:

, где

DД min - наименьший предельный размер расчетной ступени по чертежу.

2Zmin - расчетный минимальный припуск на обработку по диаметру. Величина которого будет определяться формулой:

, где

RZ i-1 - высота неровностей профиля предшествующем переходе, в нешем случае заготовки. Из таб. 1 стр. 180 Л1 T=300 мкм

r -суммарное значение рпостранственных отклонений, в нашем случае будут выражаться в отклонении оси детали от прямолинейности. Для случая консольного закрепления (в патроне) r будет выражено формулой

-отклонение оси детали от прямолинейности мкм на 1 мм

-длина зажатой детали

Из таб. 4 стр. 180 Л1 =1мкм/мм

- погрешность установки заготовки на выполняемом переходе. В нашем случае , где

- радиальное, а - осевое смещение заготовки при установке в трехкулочковом сомоцентрирующем патроне. Из таб. 13 стр. 42 Л1

И так зная промежуточные величины мы можеи подсчитать значение 2Zmin :

Учитывая что Dд min =60 мм, расчетный наименьший предельный размер проката будет равен :

D з min=60 мм + 1974 мкм = 61,97 мм.

Получуенные значения округлим до ближайшего по сортаменту Æ прутка, учитывая, то, что наименьший предельный размер которого должен быть не менее D’д min =мм, тогда действительный общий припуск на обработку для расчетной ступени :

Проведем так же расчет величены припуска на операцию 010 «подрезка торца»


Страница: