Из узловых точек опускаем перпендикуляры на прямолинейную образующую узловой точки 1. Получаем ряд прямоугольных треугольников. Известные из общей части коррекционного расчёта расстояния: С2-6, С3-7, С4-8 являются гипотенузами.

4. Осевые размеры между узловыми точками детали и резца равны. Для нашего случая tмах = 8мм, и следовательно по данным из таблицы выбираются конструктивные размеры призматического резца:(Рис. 3)

В = 14, Н = 75,

Е = 6, А = 20,

F = 10, r = 0.5,

d = 4, M = 24.

Рисунок 3.

5. Построение шаблонов и контршаблонов для контроля фасонного профиля призматического резца полностью определяется координатными расстояниями Р2 – Р8. Допуски на точность изготовления заданных чертежом линейных размеров фасонного профиля шаблона составляет +,- 0.01мм.

6. Из рекомендации по выбору геометрии лезвия фасонного резца: задний угол a = 10, и в зависимости от материала заготовки и материала самого резца выбираем g = 20.

7. Далее составляем и решаем следующие уравнения:

e = a + g = 10 + 20 = 30

8. После находим Рi из уравнений:

КИНЕМАТИЧЕСКИЙ АНАЛИЗ МЕТАЛЛОРЕЖУЩЕГО СТАНКА 1П 365.

Кинематический анализ включает следующие этапы:

1. Вычерчивание кинематической схемы станка.

2. Общая характеристика станка.

3. Составление кинематического уравнения.

4. Построение графика частот оборотов.

5. Анализ картины частот оборотов.

6. Построение лучевой диаграммы скоростей.

7. Изучение кинематики механизмов подач.

8. Описание вспомогательных движений и механизмов.

1. Кинематическая схема станка 1П 365. (Прилож. 3)

Номера валов обозначаются римскими цифрами, числа зубцов шестерён и колёс – арабскими.

Основными узлами станка являются:

Станина – 1.

Коробка подач – 2.

Передняя бабка с коробкой скоростей – 3.

Шпиндель – 4.

Боковой суппорт – 5.

Продольный суппорт с револьверной головкой – 6.

Барабан упоров – 7.

Фартуки продольного и бокового суппортов – 8, 9.

2. Общая характеристика станка.

Токарно-револьверный станок 1П 365 предназначен для обработки деталей из штучных заготовок диаметром до 500 мм и из прутка диаметром до 80 мм. Изготовление деталей связано с выполнением ряда последовательных переходов: обтачивания, сверления, растачивания, развёртывания, отрезки и др. – в условиях серийного производства. Основные узлы станка приведены в Приложении 3.

Принцип работы и движения в станке: обрабатываемая деталь закрепляется в обычном самоцентрирующем или пневматическом патроне, установленном на шпинделе станка. В процессе обработки деталь вращается (главное движение). Весь необходимый для данной операции комплект режущих инструментов устанавливается в шестипозиционной револьверной головке продольного суппорта и четырёхпозиционном резцедержателе бокового суппорта. Инструменты совершают движения подачи в продольном или поперечном направлениях. Обработка может производиться от обоих суппортов одновременно с заданными подачами. Ограничение движения суппортов и автоматическое выключение подач осуществляются регулируемыми упорами на барабане упоров.

3. Кинематическое уравнение.

Составляем кинематическое уравнение цепи главного движения в развёрнутом виде и определяем теоретическое число ступеней регулирования z.

Теоретическое число ступеней на шпинделе:

4.

Частота оборотов.

Проводятся вертикальные линии валов 0, I, II,… на равном расстоянии друг от друга. Последний вал обычно является шпинделем станка (Рис. 4).

Рисунок 4.

На нулевой вал (вал электродвигателя) наносится логарифмическая шкала частот оборотов в интервале, охватывающем минимальные и максимальные частоты оборотов, которые могут иметь место на валах коробки скоростей. Обычно ориентируются по наименьшим и наибольшим оборотам шпинделя и оборотам вала электродвигателя. Масштаб шкалы выбирается таким, чтобы график оборотов удобно разместился на выбранном формате листа и был чётким. На шкале наносим числа частот.

5. Анализ картины частот оборотов.

По точкам на последнем валу (шпинделе) определяется фактическое число ступеней частот оборотов Zф, при этом точки совпадающие (линии передач на валу сходятся в одну точку) и очень близко расположенные принимаются за одну, следовательно,