Наивыгоднейший режим резания.

Глубина t = 3,75 мм;

Подача S = 0.8 мм/об;

Число оборотов n = 230 об/мин;

Скорость резания V = 72,66 м/мин;

Основное время t = 2,34 мин.

Табличный метод расчета.

Выбор глубины резания.

Глубину резания выбираем так же, как и при аналитическом методе расчета. Принимаем t = 3,75 мм.

Выбор подачи.

1. По карте 13[9] для обработки стали резцом с размерами державки 20х25 мм2 при точении детали диаметром до 100 мм., с глубиной резания до 5 мм. Выбираем рекомендуемую подачу в пределах от 0,7…0,9 мм/об. Принимаем S = 0,8 мм/об.

2. Подача, допустимая шероховатостью поверхности. По карте 14 рекомендуется подача S = 0,8…0,9 мм/об. Принимаем S = 0,8 мм/об.

Поправочный коэффициент в зависимости от свойств обрабатываемого материала Kms =1.06, тогда Sr.o. = 0,6x1 = 0,60 мм/об.

3. Подача, допустимая прочностью державки резца. По карте 16 [9] принимаем S = 2 мм/об.

Поправочный коэффициент в зависимости от вылета резца Kls =1.

Следовательно, Sп.р. = 2 мм/об.

4. Подача, допустимая прочностью пластинки твердого сплава. По карте 17 принимаем Sп.п.= 1,12 мм/об.

5. Подача, допустимая жесткостью детали. По карте 19 принимаем

Sж.д. = 2,34 мм/об.

Поправочные коэффициенты в зависимости от длины детали:

Kls = 9,7; от угла j-Kjs = 1,0; от класса точности Ks = 1,0; от способа установки Ks = 1,0. Тогда Sж.д. = 2,34 х 9,7= 22,69 мм/об.

По результатам расчетов в качестве технологической подачи (максимально допустимой по условиям обработки) принимаем наименьшую, т.е. ограниченную шероховатостью поверхность S = 0,60 мм/об. Корректируем выбранную подачу по станку. Принимаем фактическую подачу имеющуюся на станке Sф = 0,85 мм/об.

6. Проверка подачи по усилию, допустимому механизмом подачи станка Qм.с. . По карте 20 определяем силу подачи Px , соответствующую

220…265 кг.

Поправочные коэффициенты на силу Px в зависимости от угла g-Kgpx;

от угла l-Klpx=1. По паспорту станка Qм.п.= 308 кг. Следовательно, Рх< Qм.п. и выбранная подача удовлетворяет этому условию.

Выбор скорости резания.

По карте 22[9] принимаем скорость резания V= 71м/мин

(при условии: sв – свыше 100кг/мм2 ; t до7 мм; S до 0,75 мм/об; j=450).

Поправочные коэффициенты на скорость резания в зависимости от периода стойкости T-Krv =1 (при T=60 мин; от состояния поверхности детали Knv = 1 ,без корки).

По установленной скорости резания определяем число оборотов

Найденное число оборотов корректируем по паспорту станка. Принимаем фактическое число оборотов nф=230 об/мин. Находим соответствущую этому числу оборотов фактическую скорость резания:

Проверка выбранного режима резания по мощности станка.

По карте 26 [9] определяем мощность, потребную на резание, которая составляет 5,8 кВт (при условии sв свыше 97 кг/мм2; t до 4 мм ; S до 0,78мм/об; V = 70 м/мин).

Поправочные коэффициенты на мощность в зависимости от угла

g - KgN = 1; от угла j-KjN = 1.

Согласно паспортным данным, мощность на шпинделе станка при работе с числом оборотов n = 230 об/мин составляет от 4,5…6,0 кВт, т.е. больше мощности потребной на резание. Следовательно, установленный режим по мощности осуществим.

Наивыгоднейший режим резания.

Глубина t = 3,75 мм;

Подача S = 0.8 мм/об;

Число оборотов n = 230 об/мин;

Скорость резания V = 72,66 м/мин;

Основное время t = 2,34 мин.

Сопоставление режимов резания, полученных разными

методами расчета.

Выводы: В разобранном примере режимы резания не совпали вследствии возможных погрешностей вычисления.

Построение номограмм.

Зависимость Px от подачи S и глубины резания выражается уравнением:

Аннотация

Высоцкий С.Ю. Расчет оптимальных режимов резания:

Расчетно-пояснительная записка,-- Челябинск: ЮурГУ, 1999. Данный курсовой проект содержит пояснительную записку и чертеж инструмента, резца. Данные расчета курсового проекта можно использовать для выполнения дипломного проекта по специальности 1201. Они позволяют решить технологические задачи по расчету наивыгоднейших режимов резания и сравнить точность расчетов аналитическим и табличным методом.

Введение

Современное развитие металлообрабатывающей промышленности характеризуется повышением требований к качеству обрабатываемых поверхностей, точности и размеров формы поверхностей деталей машин, производительности их изготовления. Неуклонно расширяется номенклатура конструкционных материалов, обладающих повышенными физикомеханическими или специальными свойствами.

Развитие научных представлений о резании металлов осуществляется во многих направлениях. Весьма перспективным является совершенствование инструментальных материалов, предназначенных для оснащения режущей части инструментов. Интенсивные работы ведутся над твердыми сплавами. Следует отметить разработку безвольфрамовых твердых сплавов на никельмолибденовой сварке типа НТМ и МНТ, которые в определенных условиях резания не уступают стандартным маркам групп ВК и ВТК, но более дешевы и менее дефицитны. Разрабатываются новые марки металлокерамики типов В и ВОК, которые показывают более высокие режущие свойства, чем твердые сплавы. Совершенствуется и группа сверхтвердых материалов на основе кубического нитрида бора, где появилась серия композитов: эльбор – Р, белбор, гексанит – Р, исмит и др.

Ведутся работы по повышению работоспособности инструментов за счет специальной упрочняющей обработки его режущей части. Среди этих методов наиболее перспективно нанесение износостойких покрытий различных составов, композиций и методов нанесения, которые позволяют повысить стойкость инструментов в 2 – 5 раз.