СОДЕРЖАНИЕ

Введение

Техническое задание

1 Обоснование выбора материала и технологии термической

обработки деталей машин лесного комплекса

1.1 Анализ условий работы детали

1.2 Обоснование выбора материала для изготовления детали

1.3 Обоснование технологии термической обработки первичной

заготовки и детали

1.4Выбор оборудования и технологической оснастки для проведения

термической обработки

1.5Охрана труда в термических цехах

2 Разработка технологического процесса изготовления отливки

в разовой форме для деталей машин лесного комплекса

2.1 Обоснование выбора способа получения отливок

2.2 Чертеж детали

2.3 Разработка чертежа отливки.

2.3 Выбор плоскости разъема

2.3 Определение припуска на механическую обработку

2.3 Определение минимально допустимой толщины стенок отливки

2.3 Определение радиусов галтелей и закруглений

2.3 Определение формовочных уклонов

2.4 Разработка чертежа модели

2.5 Разработка чертежа стержня

2.6 Определение массы отливки

2.3 Выбор размеров опок

2.3 Расчет элементов литниковой системы

2.3 Разработка чертежа литейной формы в разрезе

2.7 Определение массы стержня и формовочной смеси

2.8 Оценка технико-экономической эффективности

3 Определение режимов резания при механической обработке

отливок для деталей машин лесного комплекса

3.1 Выбор режущего инструмента

3.2 Выбор подачи

3.3 Определение скорости резания

3.4 Определение силы резания

3.5 Определение мощности резания

3.6 Определение машинного времени

Заключение

Список использованных источников

ВВЕДЕНИЕ

В дисциплине «Материаловедение. Технология конструкционных материалов» изучают закономерности, определяющие строение и свойства материалов в зависимости от их состава и условий обработки, а также современные рациональные и распространенные в промышленности прогрессивные методы формообразования заготовок и деталей машин [1,2].

Основная задача «Материаловедения. Технологии конструкционных материалов» состоит в правильности выбора материала, метода его упрочнения и снижения металлоемкости изделия при одновременном достижении наиболее высокой технико–экономической эффективности [2].

В машиностроении наибольшее применение нашли черные металлы. На основе железа изготавливается не менее 90 – 95% всех деталей машин и оборудования лесного комплекса. Широкое распространение железа и его сплавов связано с большим содержанием его в земной коре, низкой стоимостью, высокими механическими и технологическими свойствами. Стоимость цветных металлов во много раз выше стоимости железа и его сплавов.

Чистые металлы в МОЛК практически не применяются, так как они обладают в структурном состоянии низкой прочностью и не обеспечивают во многих случаях требуемых свойств. Наиболее широко используются сплавы. Сплавы получают с плавлением или спеканием порошков из двух или более металлов с неметаллами. Сплав может состоять из двух и более компонентов.

Металлы в твердом состоянии обладают рядом характерных свойств: высокой теплопроводностью и электропроводностью, термоэлектронной эмиссией, повышенной способностью и пластическим деформациям, как правило, высокой твердостью, прочностью и другими свойствами [2].

Для МОЛК конструкционные материалы расположены в следующей пропорциональности по массе:

– сталь – 88 – 96 % массы многих машин;

– чугун – 5 – 13 %;

– цветные металлы и их сплавы – 0,003 – 1,03 %;

– неметаллические материалы (пластмассы, резина, керамика, стекло и др.) – 0,02 – 0,08 %[1].

В автомобильной промышленности Российской Федерации используются: 26 сплавов алюминия; 22 сплава меди; 7 сплавов цинка и один сплав магния [3].

Фундаментальные методы в современной технологии конструкционных материалов характеризуется многообразием традиционных и новых технологических процессов, возникающих на их слиянии и взаимопроникновении [1].

Основным технологическим процессом, применяемым в лесном машиностроении является: обработка металлов давлением, которая основана на их способностях в определенных условиях пластически деформироваться в результате воздействия на деформируемое тело внешних сил. Обработка металлов резанием – это процесс срезания режущим инструментом с поверхности заготовки слоя металла в виде стружки для получения определённых свойств. Методы отделочной обработки поверхностей – это полирование заготовок, абразивно–жидкая отделка, притирка поверхностей, хонингование.

Существуют различные способы обработки металлов давлением:

– прокатка – заключается в обжатии заготовки между вращающимися валками. В результате уменьшают поперечные размеры заготовки;

– прессование – заключается в продавливании заготовки, находящейся в замкнутой форме;

– волочение – заключается в протягивании заготовки через сужающуюся полость матрицы;

– ковкой изменяют форму, и размеры заготовки путем последовательного воздействия универсальным инструментом на отдельные части заготовки;

– штамповкой изменяют форму и размеры детали с помощью специализированного инструмента – штампа (для каждой детали изготавливают свой штамп);

– листовой штамповкой получают плоские и пространственные полые детали из заготовок, толщина у которых значительно меньше размеров в плане (лист, лента, полоса);

– горячая объемная штамповка – это вид обработки металлов давлением, при котором формообразование поковки из нагретой заготовки осуществляют с помощью специального инструмента – штампа.

Литейное производство – отрасль машиностроения, занимающаяся изготовлением фасонных заготовок или деталей путем заливки расплавленного металла в специальную форму, полость которой имеет конфигурацию заготовки;

Сварка – технологический процесс получение не разъёмных соединений материалов посредством установления межатомных связей между свариваемыми частями при их местном или общем нагреве, или пластическим деформировании, или совместным действием того и другого [1].

Универсальные автоматы и полуавтоматы обеспечивают высокую производительность труда. Для расширения технологических возможностей станков используют системы с числовым программным управлением (ЧПУ). Высшей формой организации работы станков с ЧПУ является создание комплексных автоматизированных участков с централизованным управлением от ЭВМ. Сильно повышает производительность внедрения автоматических линий – систем автоматически действующих станков, связанных транспортирующими средствами и имеющих единое управляющее устройство. Они разделяются на синхронные и несинхронные. Современные средства автоматизации могут быть рационально использованы, в массовом производстве. Возможность быстрого перенаправления оборудования в условиях серийного производства при изготовлении даже небольших партий заготовок обеспечивают даже небольших гибкие автоматические производства (ГАП). ГАП организуется на базе оборудования, управляемого ЭВМ с помощью программ. ГАП способствует увеличению производительности труда в условиях серийного производства, обеспечивает повышения качества продукции [4].