Взаимное расположение поверхностей зуба и их поло­жение по отношению к поверхностям заготовки определяют -углы зуба фрезы, которые измеряются в различных плоскостях. Плоскость резания является касательной по отношению к поверхности резания; основная плоскость параллельна направлению движения подачи; секущие плоскости проводятся перпендикулярно к проекциям режущих кромок на основную плоскость. Передний угол у измеряется между передней поверхностью зуба и плоско­стью, перпендикулярной к плоскости резания. Этот угол может быть положительным или отрицательным, его вели­чина выбирается в зависимости от обрабатываемого и ин­струментального материалов, конструкции фрезы. Главный задний угол измеряется между главной задней поверхно­стью и плоскостью резания и выбирается в пределах 6—20°. Если фреза имеет две рабочие режущие кромки, то для вспо­могательной проводится вспомогательная секущая плоскость и в этой плоскости измеряют вспомогательные передний и задний углы. Углы в плане измеряются в основной плоскости. Угол между проекцией на основную плоскость главной режущей кромки и направлением подачи s называется главным углом в плане ф. Угол между проек­цией на ту же плоскость вспомогательной режущей кромки и направлением, обратном подаче, называется вспомогательным углом в плане фх. Между проекциями на основную плоскость главной и вспомогательной режущих кромок находится угол при вершине s. Угол наклона главной ре­жущей кромки измеряется в плоскости резания как угол между главной режущей кромкой и линией, про­веденной через вершину зуба параллельно основной плоско­сти. Угол может быть положи­тельным, равным нулю или отрица­тельным. У цилиндрических, кон­цевых и дисковых фрез угол равен углу наклона винтового зуба, т. е. X = со. От величины к зависит прочность и стойкость зуба фрезы.

По форме режущих зубьев фре­зы подразделяют на две группы;

1) с острозаточенными зубьями для обычных и тяжелых работ, у таких фрез передняя и задняя поверхности — плоскости; к этой группе фрез относятся, например, цилиндрические, торцовые, дисковые;

2) с затылованными зубьями, у которых передняя поверхность плоская, а задняя имеет форму архимедовой спирали. Фрезы второй группы обеспечивают при пере­точках передней поверхности постоянство профиля режу­щей кромки в радиальном сечении. Поэтому эта форма зубьев применяется для фасонных фрез.

Волнистость — это более мелкое искажение формы по­верхности. Микронеровности представляют собой чередую­щиеся выступы и впадины с относительно малым шагом, образующие рельеф поверхности. В соответствии с ГОСТ 2789—73 параметры каждой разновидности неровностей строго определены. При этом за характеристику сравнения принимается отношение шага проявления (или повторения) неровностей к высоте.

Если обозначить шаг неровности или расстояние между ними через L, а высоту неровности через Н, то при L/H > 1 (500 имеет место макронеровность) или геометрическая погрешность формы поверхности дета­ли.

Если L/H = 50… 1000, то эта неровность «относится к волнистости и является характеристикой точности изго­товления поверхности детали.

Микронеровности, у которых L/H < 50, называются шероховатостью поверхности.

Шероховатость поверхности является результатом воз­действия на нее режущего инструмента. В первом прибли­жении эти неровности можно представить как следствие периодического срезания стружки с поверхности заготовки с шагом, равным подаче s0. Расчетная высота не­ровностей в этом случае определяется выражением Нр ~ So/8rH, где ги— радиус при вершине инструмента. Таким образом, уменьшение подачи или увеличение радиуса кон­такта инструмента уменьшают шероховатость. В случае фрезерования цилиндрическими фрезами величина Нр уменьшается при уменьшении подачи на зуб и увеличении диаметра фрезы.

Получаемая высота реальных микронеровностей может значительно превосходить расчетную, что объясняется нали­чием различных факторов, сопровождающих процесс реза­ния. Во время механической обработки наблюдаются боль­шие пластические сдвиги поверхности обрабатываемого материала, значительные растягивающие и сжимающие напряжения, в результате которых происходит разрыв мате­риала, его вырывы и сколы.

5. Выбор оборудования и средств технологического оснащения

5.1. Выбор оборудования

Задача раздела - выбрать для каждой операции ТП такое оборудование, приспособление, которые бы обеспечили выпуск деталей задан­ного качества и количества с минимальными затратами.

При выборе типа и модели металлорежущих станков будем ру­ководствоваться следующими правилами:

1) Производительность, точность, габариты, мощность станка должны быть минимальными достаточными для того, чтобы обес­печить выполнение требований предъявленных к операции.

2) Станок должен обеспечить максимальную концентрацию пере­ходов на операции в целях уменьшения числа операций, количества оборудования, повышения производительности и точности за счет уменьшения числа перестановок заготовки.

3) Оборудование должно отвечать требованиям безопасности, эр­гономики и экологии.

Если для какой-то операции этим требованиям удовлетворяет не­сколько моделей станков, то для окончательного выбора будем проводить сравнительный экономический анализ. Выбор оборудования проводим в следующей последовательности:

1) Исходя из формы обрабатываемой поверхности и метода обработки, выбираем группу станков.

2) Исходя из положения обрабатываемой поверхности, выбираем тип станка.

3) Исходя из габаритных размеров заготовки, размеров обработанных поверхностей и точности обработки выбираем типоразмер (модель) станка. Данные по выбору оборудования заносим в таблицу 5.1.

Таблица 5.1

Выбор технологического оборудования