Таким образом, при работе сверлом с большим вылетом одним из факторов, определяющих первоначальное направление оси отверстия , является поворот вершины сверла под влиянием продольного изгиба.

К числу причин , вызывающих увод оси отверстия при глубоком сверлении , относятся также погрешности заточки сверл и , в первую очередь, неодинаковые величины углов между осью сверла и главными режущими кромками. Неравенство этих углов влечет за собой появление резко выраженной разницы в сечениях среза каждой режущей кромки, что приводит к появлению больших неуравновешенных радиальных сил, изгибающих сверло и вызывающих его увод. Однако считается, появление неуравновешенных радиальных сил вызывает только разбивку и не влияет на увод оси, т.к. вектор, определяющий величину и направление радиальной силы, описывает полную окружность за время одного оборота сверла и поэтому не может служить причиной одностороннего увода.

Режимы резания также влияют на величину увода оси отверстия. С увеличением подачи возрастает усилие резания, а следовательно, продольный изгиб сверла и связанный с ним увод оси . По этой же причине увод возрастает и при износе сверла.

Относительно влияния скорости резания на величину увода оси отверстия нет единого мнения. Повышение скорости резания способствует некоторому увеличению динамической жесткости инструмента, снижению сил резания, способствующих уменьшению увода оси отверстия. Уменьшению увода оси отверстий способствует применение кондукторных втулок, важное значение при этом имеет правильный выбор их параметров. В этом вопросе также имеются разногласия. Для уменьшения увода рекомендуется уменьшать зазор между втулкой и сверлом и применять удлиненные втулки. В то же время утверждается , что высота втулки не влияет на увод оси отверстия. В ряде исследований советуют устанавливать втулки вплотную к торцу детали, а в других — на расстоянии (1,5¸ 2 )*d от торца детали с целью обеспечения нормального выхода стружки.

Шероховатость поверхности.

Микронеровности на стенках просверленного отверстия зависят от совокупности рада факторов: физико-механических свойств обрабатываемого материала , режимов резания, смазывающе- охлаждающей жидкости, геометрии и микрогеометрии режущего инструмента и др. Микронеровности при сверлении возникают вследствие нароста, образующегося на режущих лезвиях в местах пересечения заборного конуса сверла с его цилиндрической частью, шероховатости лезвий, защемления обломков сходящей стружки между сверлом и изделием, царапания обработанной поверхности при выводе сверла из отверстия.

Шероховатость обработанной поверхности ухудшается при сверлении без охлаждения, увеличении глубины сверления , а также по мере износа инструмента.

рост высоты микронеровностей наблюдается с увеличением диаметра сверления, что связано с увеличением температуры в зоне резания , наростообразованием на режущих лезвиях.

Важное значение для уменьшения высоты микронеровностей имеет выбор оптимальных значений геометрии сверл. При слишком больших значениях переднего g и заднего a углов сверла происходит выкрашивание режущих кромок и ухудшение чистоты поверхности. Чрезмерно малые значения g и a увеличивают трение, температуру в зоне резания, налипание обрабатываемого материала на поверхность инструмента, что ведет к увеличению высоты микронеровностей.

Таким образом, можно сделать вывод, что наиболее полно изучены факторы, влияющие на увод оси и отклонение диаметра отверстий, в меньшей степени — на погрешности формы и шероховатость поверхности. По вопросу характера и степени влияния отдельных факторов у исследователей нет единого мнения, а в некоторых случаях они носят противоречивый характер. Ряд утверждений недостаточно обоснован и требует дальнейшего аналитического и экспериментального исследования. Основными факторами , влияющими на точность глубоких отверстий , являются конструкции , диаметр и геометрические параметры инструментов , металлорежущее оборудование и схема сверления , свойства обрабатываемого материала и глубина сверления , режимы резания , использование кондукторных втулок и др.

18. Разработка автоматизированного склада

Общие требования экономической эффективности, предъявляемые к складам как к объектам промышленного и транспортного строительства, приводят к коренной перестройке самого подхода к проектированию и созданию складов. Это вызвано развитием новых тенденций в организации складского хозяйства и значительным прогрессом в технологии складирования грузов и в технических средствах оснащения складов. Один из последних этапов развития складов — автоматизированный склад. Он имеет следующие характеристики технологии, механизации и автоматизации:

1. Технические средства

— погрузки и разгрузки конвейеры, электропогрузчик,

— транспортирования электропогрузчики и конвейеры,

— складирования высотные стеллажи, автоматизированные краны-штабелеры,

2. Технология и управление .размещение по раскладке,

перфокарты, пакетный режим ЭВМ

3. Квалификация работников,

образование .среднее техническое

Так как производство мелкосерийное, то будем использовать одностеллажный склад, обслуживаемый напольным краном-штабелером. В качестве загрузочно-разгрузочных устройств будем использовать приемные секции стеллажа, приемные устройства и цепной конвейер и транспортно-перегрузочный робот. В качестве средства транспортирования используем транспортный робот, который был описан в пункте 14.

Ниже приведены технические характеристики используемого оборудования.

Кран-штабелер СА-ТСС-0,16

Грузоподъемность, кг 160

Высота H стеллажа, мм 4000

Габаритные размеры тары, мм

длина l 600

ширина b 400

Расстояние от рельсового пути до нижнего

рабочего положения грузозахватного органа, мм 450

Скорость, м/с

передвижения крана-штабелера .1,0

подъема грузозахватного органа .0,2

выдвижения грузозахватного органа .0,25

Суммарная мощность электродвигателей, кВт .4,0

Цепной конвейер КЦ-0,16

Масса (брутто) тары, кг 160

Габаритные размеры тары, мм

длина l .600

ширина b 400

Длина конвейера, мм 600

Расстояние H от пола до несущей плоскости

механизма, мм .450

Скорость перемещения тары, м/с .0,25

Приемные секции стеллажа ПСС-0,16

Масса (брутто) тары, кг 160

Габаритные размеры тары, мм

длина l .600

ширина b 400

Расстояние H от пола до несущей плоскости

механизма, мм .450

Скорость перемещения тары, м/с .0,25

Число позиций накопления, шт .1

Приемное устройство ПУ-0,16

Масса (брутто) тары, кг 160

Габаритные размеры тары, мм

длина l .600

ширина b 400

Расстояние H от пола до несущей плоскости

механизма, мм .450

Скорость перемещения тары, м/с .0,25

Число позиций накопления, шт 2

Стеллаж СТ-0,16

Масса (брутто) тары, кг 160

Габаритные размеры тары, мм

длина l .600

ширина b .400

Расстояние H, мм .3400