Прямые расходы определяют непосредственно на основании расхода по существующим нормам на единицу продукции (по нормам трудоемкости - заработную плату основных рабочих; нормам расхода основных материалов - их стоимость и т.д.).

Косвенные расходы либо не могут быть отнесены непосредственно на единицу изделия, либо это представляет значительные трудности.

Полная себестоимость продукции подсчитывается по одному из трех методов: коэффициенто-машино-часов, бухгалтерским и прямым путем (расчетный метод). Если в уровне механизации и автоматизации процессов изготовления отдельных изделий нет больших различий, допускается, с разрешения вышестоящих организаций, распределять косвенные расходы бухгалтерским методом (пропорционально заработной плате основных рабочих) на автоматизированных предприятиях и в автоматизированных цехах, выпускающих один вид продукции, расходы на содержание оборудования рассчитывают прямым путем.

Метод коэффициенто-машино-часов основан на расчете себестоимости изделия (детали, машино-комплекта) с определением: величины сметной ставки расходов на оборудование, приходящихся на одно изделие; затрат на основную заработную плату основных производственных рабочих; затрат на материал.

Бухгалтерский метод расчета основан на учете всех видов затрат, входящих в состав цеховых и общезаводских расходов в процентном отношении к основной заработной плате производственных рабочих.

Прямой (расчетный) метод калькуляции себестоимости основан на раздельном определении элементов затрат, абсолютная величина которых распределяется и относится на каждую операцию обычно пропорционально фактору времени (величине штучного времени, продолжительности работы оборудования, времени наладки, времени использования оснастки и т.д.).

Кроме рассмотренных ранее затрат на заработную плату и материалы, для расчетного метода отдельно подсчитывают расходы на электроэнергию, ремонт оборудования, смазочно-обтирочные и охлаждающие материалы, на амортизацию универсального и специального оборудования, по эксплуатации и амортизации оснастки и инструмента, по переналадке станков.

Общезаводские и общецеховые расходы (заработная плата административно-технического персонала, амортизация и эксплуатация зданий и сооружений, расходы по охране труда и технике безопасности,расходы на содержание технических служб завода и т.д.) рассчитывают в виде процента от основной заработной платы основных производственных рабочих (при массовом выпуске однородной продукции) или пропорционально прямым расходам на заработную плату и на содержание в эксплуатацию оборудования (в остальных случаях). Элементы расходов по этому методу рассчитывают на одну операцию (руб./опер.) или на одну штуку (руб,/шт.).

Расходы на ремонт, электроэнергию и амортизацию оборудования составляют в сумме расходы на содержание и эксплуатацию оборудования, их подсчет необходим и по первому методу для установления сметных ставок.

Более точное определение себестоимости на стадии проектирования основывается на методе баллов. Сущность этого метода заключается в том, что основные конструктивные и эксплуатационные характеристики машины - например, производительность, габаритные размеры, скорость, грузоподъемность и т.п. - оцениваются условными баллами. Предельную величину балла по каждому параметру следует брать небольшую, порядка 3-5, причем это значение желательно оценивать в соответствии со степенью влияния на себестоимость каждого из рассматриваемых параметров. Для этой цели применяют экспертные оценки, в том числе метод коллективной экспертизы. При построении графиков балльной оценки используют наиболее простые линейные формы зависимости, т.е. исходят из того, что себестоимость изменяется пропорционально, например, массе, частоте вращения и т.п.

Полученные по каждому из оцениваемых параметров баллы суммируют и сумму баллов умножают на постоянный для данного класса машин (или для данного завода) ценностной множитель. Для определения величины последнего фактические показатели себестоимости аналогичных машин, выпускаемых промышленностью, делят на найденные для них соответствующие суммарные значения баллов. В качестве ценностного множителя для оценки новых конструкций принимают среднее арифметическое значение полученных величин.

Балльный метод позволяет получить отклонения расчетных значений себестоимости проектируемых машин в пределах 15-20% от их фактических значений. Точность расчетов увеличивается по сравнению с методом удельных показателей в среднем в 2 раза.

Для определения общей (абсолютной) эффективности капитальных вложений по отдельным предприятиям применяют показатель - отношение прибыли к капитальным вложениям.

При определении общей эффективности капитальных вложений анализируют факторы, влияющие на ее повышение или понижение: изменение трудоёмкости продукции; изменение матерналоёмкости продукции; изменение фондоёмкости продукции.

Для народного хозяйства установлен нормативный срок окупаемости в пределах 7 лет и соответствующий ему нормативный коэффициент сравнительной экономической эффективности капитальных вложений равный 0,15. При технико-экономических расчетах разрешается пользоваться нормативом срока окупаемости от 5 до 10 лет с коэффициентом экономической эффективности от 0,2 до 0,1.

Трудоемкость единицы продукции определяется: а) по базовому варианту в фактически затрачиваемых человеко-часах; б) по сравниваемому варианту на проектной стадии в нормо-часах с учетом ожидаемого перевыполнения соответствующих норм, а после внедрения мероприятия - в фактически затрачиваемых человеко-часах.

4. ПРИНЦИПЫ ПОСТРОЕНИЯ АВТОМАТИЗИРОВАННЫХ СИСТЕМ УПРАВЛЕНИЯ ПРОИЗВОДСТВОМ.

Ускорение научно-технического прогресса (НТП) ведет к более частому обновлению продукции. Этот процесс стал массовым и типичным явлением промышленного производства. В машиностроении за последние 20 лет темп обновления продукции увеличился в три раза. Однако в настоящее время цикл разработки нового изделия нередко составляет шесть-семь лет, а период освоения его производства - два-три года, т. е. от возникновения идеи до ее полной реализации иногда проходит до десяти лет. Такое положение нетерпимо в условиях рыночной экономики. Предприятие, не имеющее механизма быстрой перестройки производства на освоение и выпуск новой продукции в соответствии с изменением спроса, становится неконкурентоспособным.

Подсчитано, если имеется семь взаимосвязанных элементов, а характер связи состоит в том, что связь либо есть, либо отсутствует, такая система может иметь 242 состояний. Но производство как система состоит из значительно большего числа элементов, связи между которыми многообразнее, поэтому число состояний производства как системы невероятно велико.

В процессе действия АСУ выполняются перечисленные ниже функции.

1. Сбор, обработка и дифференцированное распределение информации, позволяющее руководителю видеть не все процессы в производстве, а только те, которые относятся к его компетенции, его уровню управления.