1. Вывод комбината на современный технический уровень в сталеплавильном производстве и существенное повышение технического уровня во всех переделах с выпуском высококачественной конкурентоспособной продукции.

2. Оптимизацию и сокращение состава металлургических цехов и обеспечивающих подразделений с выводом из эксплуатации всех участков мартеновского цеха № 2, мартеновского цеха № 1, обжимных цехов № 1, 2, участков железнодорожного транспорта, соответствующее уменьшение числа агрегатов в смежных подразделениях.

3. Снижение на 15—20% производства кокса, чугуна, стали при сохранении объемов выпуска готового проката с обеспечением следующих показателей, млн т: чугун — 6,0; сталь — 6,0; готовый прокат — 4,7; заготовка товарная — 0,9.

4. Сокращение расхода около 800 тыс. т стали в год на производство проката и в целом снижение материалоемкости на 20 %, энергоемкости — на 30%.

5. Решение экологических вопросов с достижением предельно допустимых выбросов по пылегазовым составляющим и организацией замкнутых водооборотных циклов.

6. Развитие инфраструктуры (строительные подразделения, цехи товаров народного потребления, объекты соцкультбыта) для создания новых рабочих мест и обеспечения потребностей трудящихся в товарах и услугах.

За небольшой срок работы в условиях рыночной экономики на комбинате осуществлены значительные организационные преобразования, что позволило обеспечить необходимый уровень производства и приступить к реализации программ коренной реконструкции и технического перевооружения предприятия. Выполнение этой программ — главное условие эффективной работы коллектива.

2.2. Перспективы снижения себестоимости, повышения качества и конкурентоспособности металлопродукции АО НТМК

Развитие Нижнетагильского металлургического комбината до 1990 г. шло в направлении последовательного наращивания объемов выпуска всех видов продукции при сохранении в основном оборудования и технологий 1940— 1970 годов. Годовые объемы производства достигли 7,0 млн т чугуна, 8,0 млн т стали, 6,5 млн т проката в год. Замедление темпов обновления оборудования и реконструкции цехов привело к недопустимому старению и износу основных фондов, который в целом по комбинату оценивается в 65 %. Направление основных средств и ресурсов на наращивание прежде всего объемов производства привело к негативным последствиям не только в техническом, но и в социальном плане, к резкому ухудшению экологической обстановки.

Переход к рыночным отношениям, падение спроса на металлургическую продукцию в стране и неплатежеспособность потребителей, усиление конкуренции поставили перед руководством комбината, его инженерными службами задачи по ускоренному техническому перевооружению комбината и определению стратегических направлений его дальнейшего развития.

После тщательного анализа положения дел, изучения отечественного и мирового опыта, проработки различных вариантов комплексных программ ускоренной реконструкции была выработана стратегия технического перевооружения комбината, основные направления которой заключаются в следующем:

1. Сохранение специализации комбината по производству основных дефицитных видов продукции:

металлопроката для железнодорожного транспорта (железнодорожные рельсы, колеса и бандажи, прокат и осевая заготовка для вагоностроения);

широкополочных двутавров и колонных профилей для строительства и машиностроения; ванадия в виде товарного ванадиевого шлака.

2. Обеспечение экологических и санитарных требований в производственных подразделениях комбината и в целом в г. Нижнем Тагиле.

3. Обеспечение выпуска продукции, конкурентоспособной на мировом рынке.

В первой половине 1994 г начато и успешно продолжается освоение железнодорожных рельсов из заготовки сечением 300 х 360 мм, отлитой из вакуумированной стали на МНЛЗ Оскольского электрометаллургического комбината. В комплексе с первой МНЛЗ устанавливаются агрегаты внепечной обработки стали: вакууматор циркуляционного типа и установка печь — ковш.

В 1996 г. планируется ввести в эксплуатацию вторую МНЛЗ мощностью 1100 тыс. т в год для отливки слябовой заготовки для толстолистового стана и прямоугольной для универсальнобалочного стана. Заканчивается проработка строительства третьей машины, где намечается отливка фасонной заготовки для прокатки крупных двутавровых профилей.

На втором этапе реконструкции запланировано строительство конвертерного цеха № 2, современного комплекса мощностью 3,5 млн т стали с полной ее разливкой на МНЛЗ в заготовки для рельсобалочного it крупносортного цехов. Кроме МНЛЗ, в комплексе нового конвертерного цеха планируется строительство установок десульфурации чугуна, агрегатов комплексной обработки стали, установок вакуумирования. Ввод цеха в эксплуатацию запланирован в 2000г.

На комбинате успешно решен вопрос снижения удельного расхода феррованадия на выплавку стали путем его замены ванадиевым чугуном или ванадиевым шлаком специального состава. Уникальная технология такого легирования применяется при производстве рельсовой и колеснобандажной стали. В результате реальная экономия ванадия при легировании ванадиевым шлаком составляет 10—11%, а при использовании ванадиевого чугуна —29—30%. Освоена технология производства двутавровых профилей по американскому (ASTM), японскому и немецкому (DIN) стандартам. Впервые в мировой практике производство шпал для железнодорожных путей, швеллера № 28 освоено на универсальнобалочном стане, предназначенном исключительно для прокатки двутавровых профилей.

Однако приоритетным направлением для комбината является производство рельсового металла, история которого в Н. Тагиле берет свое начало с 1836 г., когда Черепановыми был построен первый в России паровоз. В настоящее время каждый третий рельс, уложенный в сети железных дорог бывшего СССР, — тагильский. Высокие потребительские свойства рельсов НТМК неоднократно подтверждались испытаниями в нашей стране (экспериментальное кольцо ВНИИЖТ) и за рубежом (Канадская национальная железная дорога).

За последние годы достигнут очевидный прогресс в совершенствовании технологии рельсового передела. Так, комбинат еще в 1990 г. первым в стране перешел на выпуск рельсов 1 группы качества из стали, микролегированной ванадием, в полном объеме производства.

Для работы в условиях Крайнего Севера специалистами комбината созданы хладостойкие рельсы из стали, микролегированной ванадием и азотом для МПС (ТУ 142Р288—93) и скоростных магистралей (ТУ 142Р290—93). Ударная вязкость рельсов регламентирована нормой 15Дж/см3 при -40 оС, в то время как для серийных рельсов по ГОСТ 18286—82 этот показатель качества установлен для +20 °С, т.е. порог низкотемпературной надежности рельсов смещен на 60 °С.

Таким образом, комбинат располагает значительными технологическими резервами по снижению себестоимости, повышению качества и конкуi рентоспособности проката. Это подтверждается и тем фактом, что практически весь готовый прокат комбината аттестован по международным требованиям и имеет сертификаты качества международных организаций. Сейчас комбинат по праву занимает место среди признанных изготовителей металлопродукции на внешнем рынке.