Но этого можно избежать, если своевременно вмешаться тепловизионным контролем и на ранней стадии локализовать очаг нагрева.

Все приведенное выше можно отнести и к остальным электродвигателям.

Случаи повреждения сразу нескольких электродвигателей происходили не однажды, так как питание производится от одной сети и все электрооборудование электрически связано между собой.

По статистике на электростанции происходили случаи крупных аварий, когда выходили из строя сразу несколько мощных электродвигателей, таких как питательный электронасос, дымосос, дутьевой вентилятор, насос газоохладителей, коденсатный насос, конденсатный насос бойлеров, резервный маслонасос – которые питались с одной точки.

В следующем пункте производится расчет эффективности применения тепловизизонного контроля на примере вышеперечисленных двигателей.

3.2 Расчет экономичесой эффективности применения тепловизизонного контроля на низковольтном оборрудовании

Расчет производится так же как приведено выше

Зная единовременные капиталовложения на различные электродвигатели и ежегодные эксплуатационные затраты можно подсчитать годовые приведенные затраты на демонтаж старого , закупку и установку нового оборудования.

Единовременные капиталовложения сведены в таблицу.

Таблица 7 – единовременные капиталовложения

Теперь приведем годовые эксплуатационные затраты по рассчитываемым

объектам.

Таблица 8 – Эксплуатационные затраты

Из приведенных выше таблиц подставляем в формулу приведенных затрат

числовые значения и получаем по пунктам соответственно:

0,12 * 800 + 82 = 178 тысяч рублей затраты на питательный энергонасос;

0,12 * 75 + 7,4 = 16,4 тысяч рублей затраты на конденсатный энергонасос;

0,12 * 93 + 9,5 = 20,66 тысяч рублей затраты на конденсатный насос байлеров;

0,12 * 75 + 7,5 = 16,5 тысяч рублей затраты на насос газоохладителей;

0,12 * 68 + 7 = 15,16 тысяч рублей. затраты на резервнный маслонасос;

0.12 * 600 + 59 = 131 тысяч рублей затраты на дымосос;

0,12 * 600 + 60 = 132 тысяч рублей затраты на дутьевой вентилятор

Теперь все полученные приведенные затраты суммируются:

178 + 16,4 + 20,66 + 16,5 + 15,16 + 131 + 132 = 509,72 тысяч рублей.

Все полученные с помощью расчетов годовые приведенные затраты на оборудование сводятся в таблицу.

Таблица 9 – Годовые приведенные затраты

Теперь производятся сравнения приведенных годовых затрат на эксплуатацию тепловизора и суммарные приведенные затраты на закупку нового низковольтного оборудования, то есть производится анализ применения тепловизионного контроля на низковольтном оборудовании.

Из предыдущей главы мы знаем, что затраты на тепловизор равны 171,550 рублей, а полученные в этой главе суммарные годовые приведенные затраты равны 509,720 тысяч рублей.

Отсюда получается, что затраты на тепловизор в пять раз меньше, чем затраты на оборудование. Из приведенных выше данных можно подсчитать экономическую эффективность применения тепловизионного контроля на низковольтном оборудовании:

509720 – 171550 = 338170 рублей

Отсюда экономическая эффективность будет равна:

338170/171550=1,97

По полученным данным экономической эффективности можно сделать вывод, что эффективность применения тепловизионного контроля на низковольтного оборудования очевиден. И как предложение можно сказать, что низковольтным оборудованием не стоит принебрегать потому как определение дефектов носит очень важный характер и имеет экономический эффект.

Годовые приведенные затраты показаны на рисунке 1. Остальные техникоэкономические показатели сведены в таблицу 10.

Далее рассчитаем общий экономический эффект, то есть суммируем экономические эффекты применения тепловизора как на высоковольтном так и на низковольтном оборудовании:

1189890 + 338170 = 1528060 рублей.

Этот экономический эффект также показан в таблице 10.

Далее рассчитывается общая экономическая эффективность: 1528060/171550=8,91

Таблица 10 – Техникоэкономические показатели