Опытный образец должен быть точно воспроизведен в серий­ном (массовом) производстве. Качество его воспроизведения, т. е. качество изготовления изделий, зависит от соблюдения тех­нологии производства. [2]

Сырьевые материалы стекольного производства подразделяют на основные, или стеклообразующие, и вспомогательные.

С основными материаламив состав стекла вводят кислотные, щелочные и щелочно-земельные оксиды.

Главный кислотный оксид — SiO2 — вводят в стекло через кварцевый песок. Песок должен быть свободен от приме­сей, особенно окрашивающих (оксиды железа, титана, хрома), которые вызывают голубоватые, желтоватые, зеленоватые от­тенки стекла, снижают его прозрачность. С повышением содер­жания диоксида кремния в стекле улучшаются механическая и термическая прочность, химическая устойчивость, но повыша­ется температура варки.

Оксид бора В2О3 вводят с борной кислотой или бурой. Он облегчает варку, улучшает физико-химические свойства стекла.

Оксид алюминия А12О3 вводят обычно через глино­зем. Его добавка способствует повышению прочностных показа­телей и химической устойчивости стекла.

Щелочные оксиды Nа2О, К2О вводят через углекис­лые (сода, поташ) или серно-кислые соли. Они понижают темпе­ратуру варки стекла, облегчают формование изделий, однако уменьшают прочность, термостойкость и химическую устойчи­вость.

Щелочно-земельные оксиды вводят обычно по­средством углекислых солей. Так, оксид кальция вводят через мел или известняк, оксид магния — через магнезит или доломит,оксид свинца — посредством свинцового сурика или свинцового глета.

Оксиды кальция, магния, цинка увеличивают химическую устойчивость и термостойкость изделий. Оксиды бария, свинца и цинка повышают плотность, оптические свойства и поэтому применяются в производстве хрусталя. В производстве стекла широко используют горные щелочесодержащие породы, отходы горно-обогатительных комбинатов, цветной металлургии, домен­ные шлаки, в больших количествах — стекольный бой.

Вспомогательные материалыоблегчают и ускоряют варку стекла, окрашивают и заглушают его. По назначению их под­разделяют на осветлители, обесцвечиватели, глушители, красите­ли, восстановители и окислители. [2]

Осветлители способствуют удалению из стекломассы газов, образующихся при разложении сырьевых материалов.

Обесцвечиватели погашают или ослабляют нежела­тельные цветные оттенки.

Глушители (фториды и фосфаты) уменьшают прозрач­ность и обусловливают белую окраску стекла.

Красители придают стеклу нужный цвет. В качестве красителей используют оксиды или сульфиды тяжелых металлов. Окрашивание может происходить также за счет выделения в стекле коллоидных частиц свободных металлов (меди, золота, сурьмы).

В синий цвет стекло окрашивают закисью кобальта, в голу­бой — окисью меди, в зеленый — окисью хрома или ванадия, в фиолетовый — перекисью марганца, а розовый — селеном, в сире­невый — окисью неодима, в желтый — окисью церия, сернистым кадмием и др. Особо выделяют красные стекла — рубины: селе­новый, медный, золотой.

Производство стеклянных изделий состоит из обработки сырья, составления шихты, варки стекломассы, формования и отжига изделий, первичной и декоративной их обработки.

Обработка сырьясводится к очистке песка и других компо­нентов от нежелательных примесей, тонкому измельчению и про­сеиванию материалов.

Приготовление шихты,т. е. сухой смеси материалов, состоит в отвешивании компонентов согласно рецептуре и тщательном их перемешивании до полной однородности. Более прогрессивным методом является изготовление из шихты брикетов и гранул; при этом сохраняется однородность шихты, ускоряется варка.

Варку стекломассы из шихтыосуществляют в ваннах и горш-ковых печах при максимальной температуре 1450—1550°С. В процессе варки происходят сложные физико-химические пре­вращения и взаимодействия сырьевых материалов с образовани­ем и плавлением силикатов и свободного кремнезема. С помощью осветлителей стекломассу освобождают от газовых включений,' тщательно перемешивают до достижения однородности по составу и вязкости.

При нарушениях режимов обработки сырья, приготовления шихты и варки образуются дефекты стекломассы в виде нежела­тельных цветных оттенков и посторонних включений — стекло­видных (свиль, шлир), газовых (пузырь, мошка), кристалличе­ских (камни). [1]

Формование изделий из вязкой стекломассыосуществляют разнообразными методами. Эта возможность связана с постепен­ным нарастанием вязкости стекла с понижением температуры и высоким поверхностным натяжением стекла, которое обеспечива­ет получение гладкой, блестящей поверхности изделий. Метод формования во многом определяет конфигурацию изделий, тол­щину стенки, приемы декорирования, окраску и поэтому является важным ассортиментным признаком и ценообразующим факто­ром.

Бытовые изделия изготовляют ручным и свободным выдувани­ем, механизированным выдуванием, прессованием, прессовыдуванием, многостадийным методом, моллированием (гнутьем), цент­робежной формовкой.

Ручное выдувание — с помощью стеклодувной трубки с использованием деревянных или металлических форм, в кото­рых при вращении заготовки (пульки) завершается формование. Этим методом получают изделия любых конфигураций и толщи­ны стенки с гладкой и блестящей поверхностью. Вырабатывают бесцветные, окрашенные в массе и накладные изделия (двух- и многослойные). В процессе выдувания можно украшать посуду различными приемами.

Свободное выдувание (в торговле — гутенская формовка) осуществляют также посредством стеклодувной труб­ки, но изделия формуют и окончательно отделывают в основном на воздухе. Изделия характеризуются сложностью форм, плавны­ми переходами частей, утолщенной стенкой. Декорируют их цвет­ными полосами, лентами, пузырями, налепами и т. п.

Механизированным выдуванием на автоматах (ВС-24, Р-24, ВМ-16, Р-28, ВР-24 и др.) изготовляют бесцветные изделия простых очертаний, в основном стаканы. [1]

Прессование изделий осуществляют на автоматиче­ских прессах в металлических формах под давлением сердечника. Изделия бесцветные или цветные имеют плоскую, цилиндриче­скую, коническую форму, расширяющуюся в верхней части. Тол­щина стенки более 3 мм. На поверхности можно заметить швы — место соединения частей разъемных форм. Некоторое однообра­зие прессованных изделий стремятся преодолеть за счет создания легкого рельефного узора на поверхности (фактурный пресс), прессования без верхнего кольца, позволяющего получить раз­ный у каждого изделия свободно сформированный край, сочета­ния прессования и гнутья (пресс-моллирование).

Прессовыдуванием на автоматах Г-28, ПМВ, ЛАМ-2 изготовляют стаканы и посуду сложных форм — графины, флако­ны и др. На автоматических линиях «Интергласс» прессовыдувани-ем вырабатывают рюмочные изделия. При этом чашу выдувают, а донышко и ножку прессуют и сваривают с чашей.

Другие методы формования менее распространены.

Возможные дефекты формования — кривизна изделий, несим­метричная приставка деталей, разнотолщинность стенки, склад­ки, морщины, царапины, мелкие трещины (посечки) поверхности и др.